02热机试验(热平衡).ppt

三、热效率试验 1.试验目的 ⑴确定锅炉的热效率,判断经济程度; ⑵确定锅炉的热损失,寻求改进工作的途径; ⑶确定最佳的工作指标,指导运行操作 说明：锅炉试验概述 A、基本种类 1.热工性能试验—确定机组运行的热工性能，如效率、蒸发量、热损失等。 目的：确定锅炉的运行特性和结构缺陷。 2.科研试验—研制或校核试用的新结构、新部件，探索新规律。 B、热工试验的级别及基本内容 第一级：移交验收鉴定试验 ㈠任务：校核设备供货方所提供的技术保证是否达到。 ㈡内容：确定蒸发量、效率、蒸汽参数及品质、辅机运行参数(单位电耗)等。 试验中必须求出各项热损失、炉膛的风平衡、受热面吸热量等。 第二级：运行特性试验（热平衡试验） ㈠任务： 在设计(额定)参数下测定锅炉的运行特性 ㈡对象：⑴新锅炉投产后；⑵锅炉经改造后；⑶燃料种类改变后。 ㈢内容： ⑴确定炉膛最合理的运行条件—如火焰位置、空气量、燃料与空气配合方式、煤粉细度等； ⑵确定锅炉工作能力－最高和最低负荷（辅机以不同组合方式投入时）； ⑶求出实际经济指标和各项热损失 —查明热损失高于计算值的原因，提出改进措施； ⑷求出烟风道阻力特性ΔP=F（D），判断辅机运行特性（工作点位置及送引风能力）； ⑸求出机组的正常运行特性—电负荷特性P=F（D），汽量特性D=F（B），煤耗微增率特性（dB/dD） ⑹校核个别部件的运行情况－汽水受热面的安全可靠性。 第三级：运行工况调整试验 ㈠任务－调整运行工况并求出某些单项指标，确定有关参数的变化情况，以确定最合理的运行方式。 ㈡对象：机组正常大修后，鉴定检修质量和调整运行特性。 ㈢内容：⑴合理的供风量和煤粉细度； ⑵燃烧器的合理运行方式； ⑶合理的辅机运行方式。 （与二级试验的区别：试验的次数较少，测量精确度要求较低） 2.锅炉热效率的确定方法 ⑴输入－输出热量法(正平衡法) 直接测量锅炉输入热量和输出热量求得热效率。 锅炉热效率=100×输出热量/输入热量 % ⑵热损失法－由确定各项热量损失求得热效率(反平衡法) 锅炉热效率=(1－各项热损失之和/输入热量)×100％ 3.热平衡系统界限 4.能量平衡关系 ⑴能量计算起点 送风机入口处空气温度－基准温度； ⑵采用燃料收到基低位发热量； 5.试验大纲 由试验负责人编写，并经试验各方认可。 内容包括：⑴试验目的； ⑵试验条件及要求； ⑶试验工况； ⑷主要测点布置，测试手段； ⑸试验数据处理原则； ⑹试验人员及组织； ⑺试验日程； ⑻其他。 6.试验的有关规定 ㈠试验前的条件和准备 ⑴确认锅炉机组各主、辅机能正常运转并满足试验要求。 ⑵进行整个锅炉机组的严密性检查 ①消除烟、风及制粉系统不应有的泄漏； ②消除汽、水、燃料的泄漏； ③确定试验系统已与其他非试验系统隔离。 ⑶所有受热面在开始试验前均保持正常运行时的清洁度(对于验收试验)； ⑷确定已具有足够的、符合试验规定的试验燃料。 ⑸对所有参与试验的仪表(器)进行校验和标定。 ⑹记录有关偏差—设备的实际状态、受热面的清洁度及燃料特性等与预先规定条件的任何偏离。 ㈡试验前机组稳定时间 验收试验前，锅炉机组应连续正常运行3天以上。 正式试验前的12h中，前9h机组运行负荷应不低于试验负荷的75％，后3h应维持预定的试验负荷。 ㈢验收试验的持续时间 煤粉炉:≥4 h; 链条炉:≥4h(正平衡)～6h (反平衡) ㈣参数允许波动范围 ⑴蒸发量D: ±3%(＞220t/h)～±6%(≤220 t/h) ⑵蒸汽压力P: ±2%(≥9.5MPa)～±4%(＜9.5MPa，但不超过最高允许压力 ⑶蒸汽温度t： +5,－10（540℃）； －5,－15（450℃） ㈤测量或取样的时间间隔 ⑴主要参数(蒸汽温度、压力、流量、排烟温度、送风温度等)：5～15min/次 ⑵次要参数(烟风道压力、温度等)：一般30min/次 ⑶烟气分析：15～20min/次 ⑷积算表：试验起、止时，准确测读一次；试验中，每小时取读数一次供参考 ⑸煤粉取样：每个试验工况不少于2次 ⑹其他物量取样(如灰渣、燃料等)：按采样规定 ㈥试验工况的维持 ⑴试验开始至结束，燃烧工况、煤量（粉仓粉位）、汽水流量和参数、锅筒水位、空气量及配风情况、制粉系统投运方式等尽量稳定一致； ⑵链条炉的清炉及煤层调整，应在试验开始前适当时间内结束。 ⑶测试期间不允许进行可能干扰试验工况的任何操作，如排污、吹灰、打焦等。 ㈦试验记录要求