5 采场顶板支护方法（矿山压力与控制）.ppt

第一节 顶板分类与底板特征 第三节 采场支架与围岩相互作用原理 采场顶板安全无事故 科学的支护质量监测 + 合理的顶板控制设计 总体思路 以支柱初撑力为主要监控指标，树立“初撑力第一”的观念。 以实现“装面、初放、正常回采、收作”回采四阶段的全过程监控。 将“监控”作为回采工艺的一道重要工序来安排。 （一）支架－围岩相互作用的特点： 支架－围岩是相互作用的一对力。 支架受力大小及其在回采工作面分布的规律与支架性能有关。还与支架与围岩支撑系统的总体特性有关。 支架结构及尺寸不同对顶板压力影响和维护效果不同。 支架的工作阻力P与顶板最大下沉量△L之间存在一定的规律,即P－△L近似呈双曲线关系。 （二）支架P－△L关系曲线 可以看出，支架－围岩关系具有一定的复杂性，但也具有一定的普遍规律。在长期实践中发 现： 从P－△L曲线可以得出一下结论： 不同的顶板条件，P－△L曲线的斜率不同，但都呈双曲线关系。 在一定工作阻力以上，支架工作阻力增加对顶板下沉量影响较小，但低于此值则提高支架工作阻力将减少顶板下沉量。 支架的工作阻力并不能改变上覆岩层“大结构”的总体活动规律。 回采工作面支架应具备以下两个基本特性： 一是必须具备一定的可缩量；二是必须具备有良好的支撑性能，即一定的工作阻力。 因而在支架选型与支护设计中，最主要是确定支架的最大可缩量与最大工作阻力。 二、支架－围岩支护系统的力学分析 系统中各部分可近似看成变刚度的弹簧，各弹簧成串联结构，各自受力相等，总变形按各自刚度进行分配。 该系统受力与变形的协调方程为： 图5－44 支架与围岩体 系刚度模型 K －系统的组合刚度 △S－系统总变形量 △P－系统阻力增量 P0 －系统初撑力 可见： （1）在顶板下沉量△S一定时，K越大，支架的载荷越大。 （2）K小于Kr,Ks,Kf，为了提高系统刚度，必须同时提高Kr,Ks,Kf 。相同支柱，由于Kr,Kf不同，且受力大小也不同。 （3）支架变形量在系统总体变形中所占比重，取决于顶底板刚度与支架刚度的相对大小，支架刚度相对越小，则支架的变形量越大。 第四节 采场支护设计 确定支架类型: 一、支架规格的选定 单体支架 液压支架 支撑式 掩护式 支撑掩护式 确定架型后主要是选定支架高度和可缩量。 1.单体支架规格选定的方法及步骤: 首先确定煤层的最大采高Mmax及最小采高Mmin 确定顶板在最大控顶距处的平均最大下沉量SL,支架最大可缩量必须大于此值。 SL＝η·M·L SL －工作面顶板下沉量； η －下沉系数，一般为0.025～0.05； M －煤层采高； L －控顶距。 顶板最大下沉量可用下式估算： 求支柱最大高度Hmax Hmax=Mmax－b b－顶梁厚度； 求支柱的最小高度Hmin Hmin＝Mmin－SL－b－a a－支柱回柱放顶时必要的卸载高度,一般取50mm 根据顶板最大下沉量SL,确定支架的型号,根据 Hmax及Hmin确定支柱规格。 2.液压支架规格的选定方法 确定最大采高Mmax，最小采高Mmin； 确定支架在最大采高时前柱的顶板下沉量S1； 确定在最小采高时，后柱顶板最大下沉量S2； 确定支架最大、最小高度 Hmax=Mmax－S1 Hmin＝Mmin－S2－a a－支架卸载高度,一般取50mm 对支架－围岩支架系统而言： P＝P0＋K△S P－支架工作阻力 P0－初撑力 可见，提高P0有利预先压实顶底板，提高系统刚度，提高工作阻力P，降低顶板下沉量△S. 因此，要保证支架对顶板的有效支护，要有一合适的初撑力。工作面合理工作阻力的确定应包括P0，与最大工作阻力的确定。下面分别加以介绍。 二、支架合理工作阻力 1.初撑力合理值确定 支架设计的初撑力一般为支架额定工作阻力的80％左右。采场支架的初撑力应能平衡冒落带直接顶岩层重量。对单体支架工作面： 即： P0≥hr/n h－直接顶厚度 n－支护密度 n＝1/a·b a－排距;为采煤进度或采煤机截深的整数倍.如截深为0.5或1m,a＝1m;截深为0.8m,a=0.8m;截深为0.6m，a＝1.2m。 b－柱距，一般0.5m≤b≤1m 图5－39 机组工作面 的悬臂支护 图5－40 齐梁式支护 当煤层为倾斜煤层时（倾角为α），则支架初撑力不仅应能平衡冒落带直接顶重量，还应能防止顶板沿倾向滑动失稳，此时初撑力P0满足： P0≥hr（cosα+sinα/f）/n f－顶板岩层间摩擦系数，一般取0.3 为保证工作面支架初撑力达到设计值，必须保证： 使用的乳化液泵出口压力满足要求; 支护系统的刚度要满足要求,底软钻底需穿鞋; 操作质量必须保