TMS320F2812 DSP原理及其弧焊电源中的应用.ppt

基于DSP的双丝脉冲MAG高速焊逆变电源控制系统 目前，脉冲MAG焊作为一种焊接质量比较高的脉冲熔化焊方法，具备焊接电流调节范围宽、溶滴过渡可控性好和全位置焊接等优点，在实际生产中得到广泛的应用。在今后的一段时间内，脉冲MAG焊将在西方各主要工业国的焊接中进一步代替手工焊和CO2焊，其应用范围将越来越广，而以其为基础搭建的双丝脉冲MAG焊由于其优越的焊接工艺性能，已成为国内外焊接领域的研究热点。同单电弧焊接技术相比，双丝焊是一种高效化焊接的一种主要方式，由于两个电弧共同在一个熔池上燃烧，不仅提高了总的焊接热输入，而且改变热量分布的特点，在进行高速焊时能有效避免咬边等缺陷，可以大大提高焊接速度和生产效率，并且可得到优质美观的焊缝质量。 1.主机保护气体2.主机气压表3.主机送丝机4.主机正极电源线5.主机送丝机控制线6.主机电源7.主机负极电源线8.导电嘴9.喷嘴10.工件11.试验平台12.从机负极电源线13.主从机通信线14.从机送丝机15.从机正极电源线16.从机送丝机控制线17.从机电源18.从机气压表19.从机保护气体 双丝脉冲MAG焊系统框架示意图 全桥逆变主电路原理图 三相交流380V电压经整流滤波后成低纹波的直流电压，然后提供给由IGBT模块和变压器T1、T2组成的并联逆变电源；单元1的VT1～VT4和单元2的VT5～VT8分别由控制电路提供驱动波形而交替导通，再分别经变压器T1、T2降压后，在变压器的次级得到交变的电压；经过肖特基二极管VD1～VD4全波整流成直，经输出电抗器L2、L4滤波后汇合，提供给负载使用。 控制系统的方案设计 双丝焊过程具有大电流、短时的特点，其焊接参数多、焊接过程复杂、不可控因素多、焊接质量易波动，因而控制系统要响应速度快，可靠性高。此外，逆变电源的工作频率高，动态品质要好，控制精度要求高，对控制系统也提出了更高的要求。这些要求主要包括：1.运算速度要快；2.指令集丰富，功能强；3.硬件资源丰富，扩展性能好；4.抗干扰能力强，可靠性高，容错性好。 基于DSP的数字化协同控制系统，要具备以下几个重要的功能： 一、与上位机的实时通信，从上位机得到焊接参数（焊接电压、焊接电流、峰值时间、基值时间以及送丝速度），实现参数的数字化精确给定，并能在上位机的人机界面中实时动态显示焊接参数； 二、进行双丝焊主从机协同控制，实现不同相位输出； 三、具备主从机焊接故障（如过热、过流、缺相等故障）实时诊断和保护功能； 四、对双丝焊主从机电源的电流和电压信号进行数字化控制，实现主从机电源的闭环控制； 五、能够对送丝调速，保证电弧电压的稳定； 六、对整个焊接过程时序的控制，包括引弧及收弧控制、送丝及气阀的启动及停止时间控制。 DSP控制系统框图 双丝焊控制系统的基本工作原理：主从机分别通过上位机的人机界面输入给定参数（脉冲频率、脉冲占空比、峰值电流、基值电流、峰值弧压、送丝速度等参数）。焊接启动后，主机向从机发送引弧指令，从机接收到此信号后，主从机同时进行引弧动作（如提前送气、慢送丝等），此时送丝速度从小到大递增，当电流达到一定值，进入正常的焊接程序。在峰值阶段，电流采样值与峰值电流给定值相比较，实现峰值电流输出；在基值阶段，电流采样值与基值给定值相比较，实现基值电流输出。 脉宽调制信号PWM的生成 DSP要实现对逆变电源的数字化控制，关键是解决数字化PWM的生成。PWM控制器有两种：一种是传统的模拟PWM控制器，如SG3525；一种是数字化PWM控制器。两种控制器实现PWM方式基本原理都是一样的，都是通过和三角波进行比较来产生PWM信号。 当定时器工作在连续增计数模式时可以产生非对称PWM波形，非对称PWM波形生成原理如图3-3所示。在此模式下，波形发生器的输出在以下情况上会有所变化： 1．计数操作开始前为0； 2．保持不变直到比较匹配发生； 3．比较匹配时，产生触发； 如果在下一周期的新比较值不是0，则发生周期匹配的周期结束后复位为0。 定时器产生非对称PWM波形 从图中可以看出，定时器的周期寄存器器里面装入了PWM载波周期，并且从0开始增计数到设定的计数周期值，然后又从0开始重新计数，往复循环。在相应的比较寄存器设定一个比较值，当定时器计数值和比较值等时，相应的PWM输出引脚便输出高电平（高有效时）或低电平（低有效时）。这样便产生了适用于全桥弧焊逆变电源的PWM信号。为了避免全桥逆变电源同一桥臂上下管的导通，两路互补的PWM信号分别定时器T1和定时器T3产生，而且定时器T3比定时器T1延时半个周期，每路PWM的占空比要小于50%，以便两路PWM信号有足够的死区。 DSP在弧焊逆变电源控