工程材料07铸造.pptVIP

第二篇 铸造 概述 铸造：将液态金属浇注到具有与零件形状、尺寸相适应的铸型型腔中，待其冷却凝固，以获得毛坯或零件的生产方法，称为铸造。 铸造特点 (1)可制成形状复杂、特别是具有复杂内腔的毛坯，如箱体、气缸体等。 (2)适应范围广。 (3)铸造可直接利用成本低廉的废机件和切屑，设备费用较低。 最基本的工艺方法是砂型铸造，还有多种特种铸造方法，如熔模铸造、金属型铸造、压力铸造、离心铸造等。 §1.1 液态合金的充型 充型：液态合金填充铸型的过程，简称充型。 充型能力：液态合金充满铸型型腔，获得形状完整、轮廓清晰铸件的能力。 影响充型能力的主要因素 * 合金的流动性 * 浇注条件 * 铸型填充条件 一、合金的流动性 流动性：液态合金本身的流动能力，称为流动性 流动性好的合金易得优质铸件，且有利于将 杂质气体上浮并排除，还有利于补缩。 铸铁流动性较好，铸钢较差 影响流动性的因素 影响流动性的因素很多，化学成分影响较为显著 ① 纯金属和共晶成分的合金是在恒温下结晶的。由 表层向中心逐层推进(称为逐层凝固)方式，固体 内层内表面比较光滑，流动阻力小，流动性好。 ② 其它成分合金是在一定温度范围内逐步凝固的 (糊状凝固)，固体内表面粗糙不平，液体本身有 晶体部分，流动性很差。 远离共晶点成分的合金，流动性差些。 铸钢(通常C0.6%)熔点较高，钢液过热度比铸铁小 (浇注温度和液相线温度差称过热度)，维持流 动时间短，另外，钢液浇注后迅速结晶出树枝 品，使钢液很快失去流动性。 二、浇注条件 1、浇注温度 温度↑→充型能力↑温度过高，易产生缩松、 缩孔、粗晶、气孔等缺陷。 2、充型压力 压力↑→充型能力↑ 附：铸铁结构条件(铸铁最小壁厚) 当铸件壁厚过小，壁厚急剧变化等结构时，会使金属液流动困难，因此，设计壁厚必须大于规定的最小允许壁厚。 §1.2 铸件的凝固与收缩 一、铸件的凝固方式 在铸件的凝固过程中，其断面上一般存在三个区域，即固相区、凝固区和液相区，其中对铸件质量影响较大的主要是液相和固相并存的凝固区的宽窄。 1、逐层凝固 纯金属或共晶成分合金凝固过程中不存在液、固并存现象，液固界限清楚分开，称为逐层凝固。 3、中间凝固 介于逐层凝固和糊状凝固之间。 二、铸造合金的收缩 收缩 ﹡合金从浇注、凝固直至冷却到室温，其体积或尺寸缩减 的现象，称收缩。 ﹡收缩是多种铸造缺陷的根源，如缩松(孔)，裂纹等。 收缩的三个阶段 (1)液态收缩 处于液态，温度下降，阶段收缩 (2)凝固收缩 分为状态改变和温度下降两部分组成，是缩松(孔)的 基本原因 (3)固态收缩 由固相线温度到室温时收缩，是铸造应力和变形、裂 纹基本原因。 铸件的实际收缩率与其化学成分、浇注温度、铸件结构和铸型条件有关。 三、铸件中的缩孔与缩松 1、缩孔与缩松的形成 形成原因 液态合金在冷凝过程中，液态收缩和凝固收缩 的容积得不到补足而行成。(补缩) (1)缩孔 ⊙ 通常在铸件上部，或最后凝固的部分 ⊙ 大小 合金的液态收缩↑，凝固收缩↑ →缩孔容积↑ 浇注温度↑→缩孔容积↑ 铸件较厚→缩孔容积↑ ⊙ 形成：如图 (2)缩松 ⊙ 缩松：分散在铸件某些区域内的细小缩孔 ⊙ 缩松分为宏观和显微两种，显微缩松分布 更为广泛。 ⊙ 形成过程与缩孔相似 2、缩孔、缩松的防止 ♂ 防止缩松、缩孔的措施：顺序凝固 实现顺序凝固，就可实现“补缩” ♂ 实现顺序凝固的方法：设冒口，加冷铁等。 ♂ 倾向于糊状凝固的合金，整个截面上有树 枝状晶架，难以避免显微缩松。 §1.3铸造内应力、变形和裂纹 一、内应力的形成 按照内应力的产生原因，分为热应力和机械应力两种 1、热应力 *原因：是由于铸件壁厚不均匀，各部分的冷却 速度不同，以致在同一时期内铸件各部 分收缩不一致而引起。 铸件的壁厚差别愈大，线收缩率愈大， 弹性模量愈大，热应力愈大 *预防热应力的途径： 减小个部分间的温差，均