东风总装厂-追求卓越--提升整车装配直行率.pptVIP

效果确认 对比初期定的目标值，装配直行率由42%提升为54%，达成目标，效果明显。 效果验证 （一）经济效益计算 1、根据2011年8月份返修费用统计：因驾驶室前悬孔偏单车平均返修费用为：2.6元，因驾驶室划伤、坑包单车平均返修费用为：4.44元；合计7.04元。改善后，因驾驶室前悬孔偏单车平均返修费用为：0.296元，因驾驶室划伤、坑包单车平均返修费用为：0.054元；合计0.35元。 2、对策实施后2012年3月份共装车1693辆。 月收益：（7.04-0.35）*1693 ＝11326元 效果验证 * 序号 评价内容 活动前 活动后 1 个人能力分析 3 4 2 团队精神 3 5 3 品质意识 3 5 4 创新意识 2 4 5 QC运用 2 4 效果验证 选择这样的课题， 涉及面广数据繁多， QC工具逐一整理。 团队扩充了外部人员 调查延伸到外部工厂， 问题得到了充分暴露， 改善结果十分理想。 取得效果，固化效果，课题跟踪验证效果 从管理图表看出，目前整车装配直行率控制在目标范围，我们还将继续跟踪. 效果验证 九、标准化 为了防止问题的再发生，我们进行了标准化！ * 2、 产品工艺图纸下发 标准化 1、 标准作业书修订 3、 检具工艺图纸下发 十、今后课题 * 改善点 今后课题 减少车架、车桥质量问题是我们下一步的改善课题 * * * * * * * 将前悬置支架尺寸纳入进货检验项目，连续检验5个批次，均合格。 5、 导致 要因确认 确认方法 判定标准 负责人 时间 调查 无偏移及错位 崔重阳 9月7日 1、 导致 要因确认 确认方法 判定标准 负责人 时间 调查 吊具完好 张旭 9月15日 调查驾驶室吊具，发现挂钩存在部分老化磨损现象，表面凹凸不平，吊运过程中易对驾驶室造成划伤，划伤比率达到50%，不符合防护要求。 要因确认 2、 导致 确认方法 判定标准 负责人 时间 调查 模具完好 伍猛 9月15日 调查驾驶室外表面冲压件的模具，定期进行清洗保洁及研磨修整，生产时对首件零件的状态进行确认，合格后方可组织生产。 1、8线的JPH≥11.4台/小时，按JPH：12台/小时计算，5分钟就要装配一台驾驶室，因此，驾驶室总成进货检验时间必须小于5分钟，否则跟不上生产节拍。 2、驾驶室总成实际进货检验时间调查：4min/台。 外观检查 内饰检查 吊运 5min 4min 1min 3、 导致 要因确认 确认方法 判定标准 负责人 时间 调查 节拍符合性 张旭 9月16日 进货检验记录表 4、 导致 要因确认 现有的进货检验以及40厂流出标准对划伤问题的判定是按A\B\C\D面分级判定，例如B级面上短于2mm，不露底的划伤则判定不是问题，但直行率评价标准上则明确规定，应无任何划伤现象。 确认方法 判定标准 负责人 时间 调查 检验基准一致性 崔重阳 9月25日 5、 导致 要因确认 确认方法 判定标准 负责人 时间 调查 检验方法适用性 伍猛 9月25日 40厂出厂检验坑包问题比例为6.7%，而工厂进货检验坑包问题比例为33.3%。驾驶室外表面冲压件检查手段只有目测、手摸，缺少先进科学的检验方法，导致出厂检验问题检出率低，不良流出。 6、 导致 驾驶室进货检验区域，前后为驾驶室运货车辆通道，自然光线充足，完全能够满足检查需要。 要因确认 2、标准作业顺序不合理 1、设计存在干涉 要因确认 3、检验方法不完善 要因确认 2、检验标准不规范 1、吊具老化、破损 六、制定对策 找到真因，我们根据5W1H的原则制定了对策！ 制定对策 序号 要 因 对 策 具体措施 目标 负责人 完成日期 1 设计存在干涉 修改焊接夹具 焊接夹具尺寸前移1mm 夹具尺寸控制在181.4 郑 平 张 旭 陈东平 2011.10.18 更改设计尺寸 前板间距尺寸由48改为43 前悬置支架与车身前围干涉为0 郭 凯 郑 平 2011.12.20 前悬置支架增加倒角 前悬置支架外侧面第三安装孔处增加倒角 前悬置支架与车身纵梁干涉为0 郭 凯 郑 平 2011.12.20 提升专用检具精度 增大定位销尺寸精度，减少焊接公差 检具通过率90% 郑 平 张 旭 陈东平 2012.2.5 2 标准作业指导书不合理 完善前悬置支架装配标准作业 对前悬置支架装配标准作业进行修订 明确前悬置支架螺栓打紧顺序 柯 帅 郑 洲 孙 浩 仝云广 2012.2.6 制定对策 序号 要 因 对 策 具体措施 目 标 负责人 完成日期 1 吊具防护失效 维护更新驾驶室吊具 1、吊具定期维修更新 2、吊具每日点检 因吊具产生划伤比率