机械制造技术基础PPT电子课件教案-第六章 机械加工精度影响因素及控制参考.ppt

2. 进给量的选择 半精加工、精加工时，进给量由加工精度和表面粗糙度决定。 工件材料、刀尖圆弧半径、切削速度。 考虑因素： ?1）当刀尖圆弧半径较大、副偏角较小时，已加工表面粗糙度较小，可选较大的进给量； 2）当切削速度较高时，切削力降低，可适当增大进给量； Rmax Ⅰ Ⅱ f a） vf f κr Rmax vf Ⅰ Ⅱ rε b） 见图示： ΔR ΔY R R ΔR =ΔX 显然： 误差敏感方向 Ｏ Y R0 X a） Ｏ Y R0 X b） 原 始 误 差 工艺系统的制造误差 （几何误差） 刀具制造误差 夹具制造误差 机床制造误差 工艺系统受力变形（包括夹紧变形） 工艺系统受热变形 工件残余应力引起的变形 工件相对于刀具静止状态下的误差 工件相对于刀具运动状态下的误差 主轴回转误差 导轨导向误差 传动误差 与工艺过程有关的原始误差(动误差) 加工原理误差 其他原始误差 定位误差 调整误差 测量误差 刀具磨损 原始误差的来源 * * * * * 机床导轨误差对刀具或工件的直线运动精度有直接的影响。它将导致刀尖相对于工件加工表面的位置变化,从而对工件的加工精度，主要是对形状精度产生影响。 * * * 研究加工误差时，常常应用数理统计学中一些理论分布曲线来近似代替实验分布曲线，这样做常常可使误差分析问题得到简化。下面介绍几种与加工误差有关的常用的理论分布曲线。 大量实验表明，在机械加工中，工件的尺寸误差是由很多相互独立的随机误差综合作用的结果，用调整法加工一批零件，当不存在明显的变值系统误差因素时，则所得一批工件尺寸的实际分布曲线便非常接近正态分布曲线。在分析工件的加工误差时，通常用正态分布曲线代替实际分布曲线，可使问题的研究大大简化。 * * * * 【例】 在车床上车削一批轴。图纸要求为 。 mm ， mm， 已知轴径尺寸误差按正态分布， 问这批加工工件的合格品率是多少？不合格品率是多少？废品率是多少？ 解：作图进行标准化变换 查表得 偏大不合格品率为 这些不合格品可修复。 查表得 偏小不合格品率为 不合格品率为：2.28%+0.135%=2.415%； 合格品率为 ：1?2.415%=97.585%； 废品率为 ：2.28%。 这些不合格品不可修复，属于废品。 是指工艺过程在时间历程上保持特征参数均值 和标准差σ值稳定不变的性能。 （3） 分布图分析 工艺过程的稳定性 工艺过程不稳定，存在变值性系统误差 若 工艺过程稳定 若 1） 判别加工误差的性质： 分布曲线的应用 2） 确定工艺系统能力及其等级 3） 估算合格率或不合格率 y x 0 3σ 3σ 公差带 T Δ xmax xmin 样本容量取为：n＝(50～200)。 取：n＝100 工艺过程的分布图分析 按加工顺序逐个测量，表7-3 3．异常数据的剔除： 1．样本容量的确定： 2. 样本数据的测量： 则xk为异常数据。 4．实际分布图的绘制： 本例中样本100剔除3个异常数据 ——直方图 直方图－以工件尺寸为横坐标，以频数或频率为纵坐标，作出该批工件加工尺寸的实验分布图. 频数－同一尺寸间隔内的零件数量. 例：磨削一批销轴外径为： （4）实际分布图的绘制： （1）确定尺寸间隔数 j： 参考P320表7—4选取 n=100，所以应初选 j =10 Δx＝(xmax－xmin) / j （2）确定尺寸间隔大小： Δx＝(xmax－xmin) / j =(9.647-9.616)/10 =0.0031mm 圆整为： Δx＝0.003mm 表7-4 （3）画实际分布图 4．实际分布图的绘制： 确定：各组组界、组中值 统计：各组频数 确定：分组数 k = j+1 （5）理论分布图的绘制 频率密度 y 最大概率密度 拐点处概率密度值 最大值处的理论频数： 两拐点处的理论频数： 计算三个特殊点处的频数 ①实际分布曲线与正态分布曲线基本相符，说明加工过程中没有△变； 平均值 与公差带中心重合，说明不存在△常； ②根据平均值 是否与公差带中心重合，来判断是否存在△常： （6）工艺过程的分布图分析： 1） 判别加工误差的性质： 平均值 与公差带中心不重合，说明存在△常。 ③ 实际分布曲线不符合正态分布时，如出现的分布曲线呈平顶分布、双峰分布或偏态分布时，说明加工过程中有突出的△变存在。 图示 （2） 确定工序能力及其等级 工序能力是指某工序能否稳定地加工出合格产品的能力。 把工件尺寸公差T与分散范围6σ的比值称为该工序的工序能力系数CP，用以判断生产能力。