机械基础电子PPT电子课件教案-第9章 平面连杆机构参考.ppt

在图9-19所示的曲柄摇杆机构中，取曲柄AB为原动件，摇杆CD为从动件。若忽略各构件的质量和运动副中的摩擦，则曲柄通过连杆作用于摇杆上C点的力F沿BC方向，它与受力点C的绝对速度vc之间所夹的锐角称为压力角。 力F沿vc方向的分力Ft=Fcosα，是推动从动件运动的有效分力；而沿摇杆轴心线方向的分力Fn=Fsinα会增大运动副中的摩擦和磨损，对机构传动不利，故称为有害分力。 显然，压力角α的大小是判别机构传力性能好坏的一个重要参数。 ★防止死点位置的机构：如发动机做一个大的飞轮就是为了防止死点位置。★利用死点位置的机构：如图9-20所示，利用机构的死点位置进行工作。 　　图9-33为灰铸铁拉伸时的σ-ε曲线。由图可见，曲线没有明显的直线部分，既无屈服阶段，也无缩颈现象；断裂时应变通常很小，断口垂直于试样轴线。 因铸铁构件在实际使用的应力范围内，其σ-ε曲线的曲率很小，实际计算时常近似地以图9-33中的虚直线代替，即认为应力和应变近似地满足胡克定律。 图9-33铸铁拉伸应力应变图 　　4.材料压缩时的力学性能 　　金属材料的压缩试样，一般做成短圆柱体，为避免压弯，其高度为直径的1.5～3倍；非金属材料，如水泥等，常用立方体形状的试样。 　　图9-34为低碳钢拉伸、压缩时的σ-ε曲线，可以看出，在弹性阶段和屈服阶段两曲线是重合的。这表明低碳钢在压缩时的比例极限σp、弹性极限σe、弹性模量E和屈服点应力σs等都与拉伸时基本相同。 进入强化阶段后，两曲线逐渐分离，压缩曲线上升。由于应力超过屈服点后，试样被愈压愈扁，横截面面积不断增大，因此，一般无法测出低碳钢材料的抗压强度极限，对塑性材料一般不做压缩试验。 图9-34低碳钢拉伸、压缩应力应变图 　　5.材料的强度指标 　　1）极限应力σ0 　　极限应力σ0是指构件断裂或产生过大的变形不能正常使用的应力值。对于塑性材料，取屈服极限σs或名义屈服极限σ0.2作为其极限应力；对脆性材料，取断裂时的强度极限σb作为极限应力。 即塑性材料：σ0 =σs或σ0.2 脆性材料:σ0 =σb。 　　2）许用应力与安全系数 　　许用应力是构件在工作时容许承担的最大应力。为了安全，许用应力是将极限应力σ0除以大于1的系数而得到的，用［σ］表示，即 式中：n为大于1的系数，称为安全系数。在常温、静载下，塑性材料的安全系数一般为1.4～1.7，脆性材料的安全系数为2.5～3.0。各种材料的许用应力值，一般由国家有关部门制定，以规范的形式给出。 图9-19曲柄摇杆机构的压力角与传动角 　　3.死点位置 　　如图9-18所示的曲柄摇杆机构中，如以摇杆3为主动件，曲柄1为从动件，则机构把摇杆3的往复摆动变为曲柄1的整周转动。当摇杆3摆到两个极限位置C1D和C2D时，曲柄1与连杆2共线，若忽略各杆的质量、惯性力和运动副中的摩擦力，则连杆2成为二力杆。 摇杆3通过连杆2作用在曲柄1上的力正好通过曲柄的转动中心A，该力对曲柄产生的转矩为零，故不能使曲柄1转动。曲柄摇杆机构的这种位置，称为死点位置。 机构有无死点位置，决定于从动件与连杆能否共线。 图9-20夹具处于死点位置 9.3.2曲柄滑块机构的运动特性 　　1.急回特性 ① 图9-21所示的对心曲柄滑块机构中，由于极位夹角θ=0，即K=1，滑块3的工作行程和返回行程平均速度相等，所以机构没有急回特性。 ② 图9-22所示的偏置曲柄滑块机构，由于θ≠0，即K＞1，所以机构有急回特性。 图9-21对心曲柄滑块机构的急回特性 图9-22偏置曲柄滑块机构的急回特性 　　2.死点位置 　　如图9-21和图9-22所示的曲柄滑块机构中，若以滑块3为主动件，当滑块3运动到两个极限位置时，连杆2与曲柄1处于共线位置，则机构处于死点位置。 ★防止死点的办法： 可采用如图9-23所示的死点位置互相错开的几个曲柄滑块机构，使其共同控制一个从动曲柄，这种方法在多缸发动机中已得到应用。 图9-23死点位置错开的曲柄滑块机构 　　3.传动角 　　在曲柄滑块机构中，当曲柄为主动件而滑块为从动件时，不论是对心的曲柄滑块机构还是偏置曲柄滑块机构，最小传动角γmin均出现在曲柄垂直于滑块导路的瞬时位置。 对心的曲柄滑块机构两次出现最小传动角，而偏置曲柄滑块机构只有在曲柄AB转到如图9-24所示的AB′位置时，机构才产生最小传动角γmin。 图9-24曲柄滑块机构的最小传动角 9.4杆件的应力与强度计算 ★内力????