以溶解氧浓度作为SBR法模糊控制参数推荐.docVIP

以溶解氧浓度作为SBR法模糊控制参数　 　　模糊控制在水处理领域已得到成功的应用，尤其是活性污泥法污水处理系统，它本身属于复杂的动态工程系统，无法找到精确的模型来描述，目前研究较多的是对出水悬浮物进行预测和控制的动态活性污泥法模糊控制［1］；在高纯氧活性污泥法中采取模糊控制，既能防止能量浪费，又能避免DO不足［2］。对硝酸态氮污染水脱氮处理的新方法—生物电极法采用模糊控制，有利于避免过量地投加有机物，节省运行费用［3、4］。　　80年代以来，序批式活性污泥法（SBR法）用于处理间歇排放的水质水量变化很大的工业废水取得了很大成功并被广泛应用。SBR法的主要缺点是运行管理复杂，只有实现SBR法的自动控制，才能发挥其优势。传统的控制方法是时间程序控制和流量程序控制，即确定SBR法五个阶段所需要的时间后，实现其计算机控制。而工业废水的排放不仅是变化的或间歇的，而且其有机物浓度也随时间变化很大，往往相差几倍或十几倍。如果按相同的反应时间控制SBR的运行，当进水浓度高时出水不达标，当进水浓度低时曝气时间过长，浪费能源还易发生污泥膨胀。为了实现SBR法更高层次的计算机在线控制，必须寻找一个参数既能反映进水COD浓度的变化及反应过程中的降解情况，又能作为计算机控制参数，这也是深化SBR自动控制的重要研究课题。溶解氧浓度由于其能够在线检测、响应时间短、精确度高，人们在活性污泥法中围绕溶解氧浓度已做了大量研究，包括用溶解氧浓度作为SBR法过程控制和反应时间控制参数［5］，在脱氮反应过程中以在线检测的DO值模糊控制曝气量［6］等。但未见到采用SBR法处理工业废水时以在线检测的DO值作为模糊控制参数的研究。 1 试验设备与方法 　　SBR法试验装置如图1所示。 　　反应器高70cm，直径30cm，总有效容积38L，采用鼓风曝气，转子流量计调节曝气量。在反应过程中在线检测DO值，并根据DO值的变化在一定的时间间隔内取样测定COD及混合液污泥浓度（MLSS）等指标。　　试验用石化废水中含有乙酸、偏苯三酸及苯酐等多种有机化合物，加适量的自来水稀释，使COD浓度在400～1900mg/L范围内变化。由于原水中氮、磷元素含量极少，本试验按BOD5∶N∶P=100∶5∶1的比例投加氯化铵（NH4Cl）和磷酸二氢钾（KH2PO4）配制的营养液，并调整pH值为6～6.5，水温控制在20 ℃左右。 2 试验结果与分析 　　为了实现以DO作为SBR法运行过程中曝气量及反应时间的模糊控制参数，必须寻找DO与有机物降解之间的规律性。因此，本试验在两种不同条件下研究DO浓度对反应过程的影响。2.1 同一进水浓度不同曝气量　　试验配制原水COD浓度为1800mg/L，进水混合后反应初始COD浓度为1600mg/L。反应过程平均MLSS=2000 mg/L，曝气量分别为0.6m3/h、1.0m3/h、1.2m3/h时试验结果如图2所示。 　　从图中可以看出，反应开始8～10min左右，不同曝气量下DO值显著不同。曝气量越小，此时的DO值越低，致使整个反应过程DO处于较低水平，大大延长了反应时间。随着曝气量的增大，初始DO值也在增大，带来整个反应过程DO的提高，缩短了有机物达到难降解程度的时间，即减少了反应时间。但是，过分地增大曝气量，初始DO的过高会造成整个过程DO处于过高的水平，却不能有效地缩短反应时间，还造成能量的巨大浪费。产生这种现象可以从耗氧速率与DO的相关关系的研究中得到解释，因为在低DO浓度下，DO浓度对生化反应速率的影响较大。当DO在1～2mg/L范围内，随着DO的提高，耗氧速率大幅度提高，标志着有机物降解速率的加快，从而缩短反应时间。当DO超过2mg/L后，继续增大DO值，由于受污泥浓度（MLSS）的限制，有机物降解速率的增加幅度较小。　　取进水COD浓度分别为400、600、800、1000、1300、1600、1900mg/L，每一进水浓度又在不同曝气量下进行试验，比较DO与有机物降解情况。试验中发现控制反应过程中DO为2.0 mg/L左右时最经济合理，其相应的曝气量为合适的曝气量。通过试验找出每一进水浓度下合适的曝气量，并应随着进水COD浓度的不同，根据检测的初始DO（8～10min左右）值调节曝气量，使整个反应过程的DO处于适当的水平，既能保证出水水质，又能节省运行费用。2.2 不同进水浓度相同曝气量　　试验配制原水COD浓度分别为850、1200、1500mg/L，进水混合后COD浓度分别为650、980、1300mg/L，反应过程平均MLSS为2000mg/L，曝气量为0.6 m3/h，试验结果如图3所示。 　　从图可以看出，不同的进水COD浓度，反应10 min左右时DO值有很大差别，COD浓度越高，DO值越低，二者有很好的相关性。