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高速切削技术及其应用分析 　　摘要：高速切削技术是一项先进的制造工艺，已成为切削加工的重要发展方向。文章明确阐述了高速切削加工技术的含义，在高速切削机床、高速切削刀具材料及其应用领域进行论述，提出改善刀具寿命、缩短加工周期、提高生产效率的基本方法。 　　关键词：高速切削；切削技术应用；应用分析；刀具材料 　　中图分类号：TG506 　　文献标识码：A 　　文章编号：1009-2374(2009)04-0086-02 　　 　　高速切削加工技术是一种用比常规切削高得多的切削速度进行切削加工的高效新技术，通常将切削速度和进给速度达到常规机床5～10倍的切削加工称之为高速切削。也有将主轴转速达到10000r／min，快速进给速度40m／min以上，平均工作进给速度10m／min以上，最大工进速度30m／min以上，进给加速度0.3g以上的切削加工定义为高速切削。根据Salomon的高速切削理论，高速切削应为切削温度不再随切削速度的提高而上升，且以高切削速度、高切削精度、高进给速度与加速度为主要特征的切削加工。 　　 　　一、高速切削的发展 　　 　　高速切削的起源可追溯到20世纪20年代末期。德国的切削物理学家萨洛蒙博士于1929年进行了超高速切削模拟试验。1931年4月发表了著名的超高速切削理论。萨洛蒙指出：在常规的切削速度范围内，切削温度随着切削速度的增大而提高，对于每一种工件材料，存在一个速度范围，在这个范围内，由于切削温度太高，任何刀具都无法承受，切削加工不可能进行。但是，切削速度进一步提高，超过这个速度范围后切削温度反而降低。同时，切削力也会大幅度下降。1984年德国国家研究技术部组织了以Darmstadt工业大学的生产工程与机床研究所为首，包括41家公司参加的两项联合研究计划，全面而系统地研究了超高速切削机床刀具、控制系统以及相关的工艺技术，对各种工件材料的超高速切削性能进行了深入的研究与试验，取得了国际公认的高水平研究成果，并在德国工厂广泛应用，获得了好的经济效益。 　　日本于20世纪60年代就着手超高速切削机理的研究。日本学者发现在超高速切削时，工件基本保持冷态，其切要比常规切热得多。日本工业界善于吸取各国的研究成果并及时应用到新产品开发中去，在高速切削机床的研究和开发方面后来居上，现已跃居世界领先地位。进入20世纪90年代以来，以松浦、牧野、马扎克和新泻铁等公司为代表的一批机床制造厂，陆续向市场推出不少超高速加工中心和数控铣床。日本厂商现已成为世界上超高速机床的主要提供者。 　　 　　二、高速切削机床 　　 　　高速切削机床是实现高速切削加工的前提和关键。具有高精度的高转速主轴，具有控制精度高的高轴向进给速度和进给加速度的轴向进给系统，又是高速机床的关键所在。分述如下： 　　1．高速主轴。近年来，高速主轴技术得到了迅猛发展，电主轴和高速精密轴承的应用大大提高了主轴转速。 　　电主轴是为适应高速切削而研制的新颖功能部件。具有结构紧凑、重量轻、惯性小、响应快、振动小、噪声低等特点，因此可置于加工中心刀库中作为可更换刀具的主轴。现已有专业化生产厂，可按系列提供产品，最高转速已达180000r／min。 　　高速精密轴承是支撑主轴高速化的关键零部件，分为接触式轴承与非接触式轴承两大类。在高速接触式轴承中，最常用的润滑方案有两种。一种是将极少量的润滑油与大量的洁净空气分两路输出至轴承，油液用于润滑，空气用于冷却。另一种是在轴承处直接喷射经过冷却的高压润滑油；非接触式轴承有空气轴承，液体动、静压轴承，磁悬浮轴承等。其摩擦仅与流体自身的摩擦系数有关，因而比接触式轴承有高得多的最高允许转速。 　　2．直线电机进给驱动系统。要满足高速切削加工轴向直线进给的高速度和高加速度，只有采用直线电机驱动系统。直线电机驱动系统可直接驱动机床工作台，消除了中间传动环节，提高了驱动系统的进给速度、加速度、刚度和定位精度。 　　满足高速机床进给驱动要求的交流直线电机，按励磁方式分为永磁式直线电机和感应式直线电机两种。美国In-gersoll公司在HVM8加工中心的轴向进给系统中首先采用了永磁式直线电机，使进给速度达到76.2m/min，进给加速度达到1.5g。北美GE Fanuc Automation与其他公司联合开发的高速机床采用了直线电机进给驱动系统、全数字CNC控制系统和高分辨率反馈装置。其进给加速度达到1.5g，当进给速度为3g.1～76.2m／min时，其轮廓形状尺寸精度达到3～5μm。 　　 　　三、高速切削刀具材料 　　 　　高速切削加工要求刀具材料与被加工材料的化学亲合力要小，并具有优异的机械性能和热稳定性，抗冲击，耐磨损。目前在高速切削中常用的刀具材料有单涂层或多涂层硬质合金、陶瓷、