零件加工表面分析.ppt

第5章 典型表面加工分析 以轴类零件为例，说明外圆表面的技术要求： (1) 加工精度 外圆表面的加工精度主要包括结构要素的尺寸精度、形状精度和位置精度等。 尺寸精度主要是指结构要素的直径和长度的精度。一般地，对于轴类零件，有配合要求的外圆表面的精度为IT9～IT6，特别重要的外圆表面，也可为IT5，需要特别注意的是与轴承相配合处的外圆表面，精度要求相对较高。外圆表面的长度通常要求不是那么严格，精度一般为IT12～IT14；要求较高时，一般可达到IT8～IT10。 形状精度主要指外圆表面的圆度、圆柱度、母线的直线度等，因为外圆表面的形状误差直接影响着与之相配合的零件的接触质量和回转精度，因此一般必须将形状误差限制在直径公差范围内；要求较高时可取直径公差的1／2～l／4，或者根据相配合的性质和特点另行规定形状精度的等级。 位置精度主要包括外圆表面的同轴度、圆跳动及端面对外圆表面轴心线的垂直度等。对于普通精度的轴类零件，配合外圆表面对支承外圆表面的径向圆跳动一般为0.01～0.03mm，高精度的轴为0.005～0.010mm。对于套筒类零件，外圆表面常常与内孔有同轴度的要求，一般为0.01～0.03mm。 (2) 表面粗糙度值 外圆表面的粗糙度值是由该表面的工作性质、配合类型、转速度和尺寸精度等级决定。对于轴类零件，支承轴颈的表面粗糙度值为 Ra=0.8～0.2μm；配合轴颈的表面粗糙度值Ra=3.2～0.8μm；而非配合的外圆表面一般为Ra=3.2～12.5μm。 (3) 热处理要求 为了改善其切削加工性能或提高综合力学性能及使用寿命等，常进行正火、调质、淬火、表面淬火及表面氮化等热处理。 外圆加工是轴类零件的主要加工工序。外圆表面常用的基本加工方法有车削加工、磨削加工和光整加工。 (2) 磨削加工 磨削是精加工外圆表面的主要方法。它能经济地达到IT6～IT7级精度和Ra=0.32～1.25μm表面，所以它是大多数轴类零件的最终工序。磨削可分为粗磨、半精磨和精磨等加工阶段。粗磨后零件精度达IT9～ITl0级，表面粗糙度值Ra=1.25～1.0μm；半精磨后精度达IT6～IT7级，表面粗糙度值Ra=0.63～1.25μm；精磨后精度达IT5～IT6级，表面粗糙度值Ra=0.160～0.63μm；镜面磨削的表面粗糙度值可达Ra=0.01μm。 5.2 内圆表面的加工  5.2.1 内圆表面的技术要求 内圆表面是在机械零件上广泛应用的一种结构要素，对于不同零件上的内圆表面，其技术要求也不相同。 （1）回转零件的内圆表面 如空心轴、套筒、轮盘类零件上的内圆表面。这类内圆表面的精度要求较高（IT9～IT6），表面粗糙度值较小（Ra=3.2～0.8／μm），内圆表面与外圆表面有较高的同轴度，与端面有一定的垂直度一般有较高的要求。 （4）深孔 深孔是指长径比L／D≥5的孔，如主轴孔、长油孔、枪孔等，其加工条件较差，很难保证较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。一般要求精度为IT10～IT8，表面粗糙度值Ra=0.8～6.3μm，同时要求有一定的直线度。 机械零件上分布着大小不同的内圆表面，对于内圆表面加工方法的选择主要取决于机械零件对内圆表面加工精度和表面粗糙度的要求，内圆表面尺寸大小、深度、工件形状、重量、材料、生产纲领及所用设备等。 （1）钻孔 钻孔是内圆表面加工的一种基本方法，钻孔一般只能用来加工精度要求不高且尺寸较小的内圆表面，或者作为高精度内圆表面的预加工。一般尺寸精度为IT11～IT14，表面粗糙度值Ra=50μm～12.5μm。对于直径大于30mm的内圆表面，为了减少轴向力，一般分两次钻，第一次钻孔直径应大于第二次钻孔所用钻头的横刃宽度。第一次钻孔直径约为被加工孔径的0.4倍～0.6倍。钻孔加工时，内圆表面直径最大不超过75mm。 （2）扩孔 扩孔是用扩孔钻来加工机械零件上预制的或已经加工的内圆表面，一般孔径不大于100mm。由于扩孔钻的刚性好，刀齿较多，导向性好，切削平稳，加之没有横刃，所以扩孔的加工质量较高。一般尺寸精度为IT10～IT11，表面粗糙度值 Ra=12.5μm～6.3μm。 （4）镗孔 镗孔是用镗床加工零件上已经存在的内圆表面的方法。镗削加工主要用来加工尺寸较大、精度要求较高的内圆表面，尤其是加工分布在不同位置上、轴线间距离精度和相互位置精度(平行度、垂直度和同轴度等)要求很严格的孔系。箱体类零件上的孔或孔系，只有在镗床上加工才是方便的，如图5-1所示。镗削加工的精度主要与所用镗床的精度有关，普通镗床的镗孔精度可达IT8～IT6，表面粗糙度值Ra=12.5～1.6μm；金刚镗床或坐标镗床，可获得更高的精度（IT7～IT5）和更小的表面粗糙度（Ra=1.6～0.2μm），同