CAD2CRASH24驱动整车碰撞分析降低到24小时.pdf

成功案例 CAD2CRASH24： 驱动整车碰撞分析降低到24 小时 Altair 与Ford 一起验证了整车碰撞分析过程可以从数星期压缩到24 小时 主要看点 项目介绍 行业 自汽车投产之初，制造商就开始关注汽车的安全性。随着时间的推移,他们已 汽车 经努力开发了主动安全设备,例如防抱死制动系统、被动安全设备，例如抗撞区域、 安全带和安全气囊等。 挑战 在考虑各种汽车安全性同时，汽车制造商也集中于碰撞安全性，通过测试以 产品设计的复杂性增加，制 确保事故中乘员的安全。但实际的汽车碰撞测试是非常昂贵的，汽车制造商日益 造商不断受到降低成本的 转向使用计算机仿真技术去满足政府机构的安全条例。 压力，CAE仿真技术的应用 20世纪90年代，汽车制造商开始使用商业仿真技术仿真碰撞试验，分析人员 能够使汽车公司开发更多 只对简单部件如保险杠创建简单、粗糙的有限元模型-少于1000个单元。对于单个 的设计方案，研究解决设计 部件就要花好几天才能得到结果, 他们在大型主机或超小型电脑上运行模型计算。 上的各种挑战以及提高汽 因为时间、计算机资源及成本的限制，当时的仿真技术不能适用于整车碰撞分析。 车的安全性能。 仿真的意义 Altair 解决方案 采用CAE仿真技术仿真碰撞试验很有意义。产品设计的复杂性增加，制造商 Altair 与 Ford 合作利用 不断受到降低成本的压力，CAE仿真技术的应用能够使汽车公司开发更多的设计 HyperWorks 仿真技术在 方案，研究解决设计上的各种挑战以及提高汽车的安全性能。 24 个小时内完成了网格划 此外，仿真降低了对物理样机的需要，每项物理测试的花费从250,000美元到 分、装配和仿真碰撞的整个 100万美元不等。据估算，实施虚拟碰撞试验能降低大约75%的费用。它也能减少 过程。 制造商应对满足日益苛刻的安全条例的时间。更重要的是，利用仿真技术缩短了 产品进入市场的时间。 • 上海总部 +86-21 • 北京分公司 +86-10• • info@ 成功案例 “Altair 与Ford 合作仅花费了24 个小时完成了网格划分、装配和仿真碰撞的整个过程--我们的团队全靠 HyperWorks CAE 仿真平台提供的商业软件。” CAD2CRASH24项目代表Pradeep Srinivasan Altair高级技术专家 计算机技术的不断发展使仿真工具得到更为广泛的接受和应用。例如，高性能计算（HPC）平台的发展使仿真 相比以往运行更快、更强大、费用更少。此外，仿真软件已经发展成为解决规模更大、更复杂的问题，同时完全利用 硬件优势最小化产品开发周期。例如，RADIOSS是Altair包含线性和非线性分析的有限元求解器。作为Altair HyperWorks家族的一个重要部分，它的特点是高效的求解算法和智能化内存管理，使汽车、航空航天等制造商能用 于仿真具有数以百万计的自由度结构。软件的最新版本已经优化到能够充分利用多个计算“核”进行高速计算复杂而庞 大的模型。 RADIOSS，采用新的混合求解方法，在2009年11月，用来仿真一个超过一百万个单元的车辆正面碰撞，在一个 基于英特尔处理器Xeon 5560系列的集群上执行仿真分析，共用了不到5分钟的时间。事实上，求解器性能的提升为 实现CAD2CRASH24提供了有力证据。 解决方案 基于2009年11月RADIOSS在求解速度上的突破，Altair与Ford汽车合作在24小时之内完成了整车碰撞分析过程。 此过程包括白车身 (BIW)和部件划分网格、装配、创建载荷工况、假人管理、模型清理及检测、碰撞求解分析和