水平井分段充填防砂工艺.pptVIP

胜利油田分公司 采油工艺研究院防砂中心 2014年8月 水平井分段充填防砂工艺 一、水平井管外分段充填防砂工艺 二、水平井管内分段充填防砂工艺 裸眼优质筛管完井最主要特点是： 油层完全裸露，油层具有最大的渗流面积。 无需射孔，对油层污染小，减少射孔成本。 油气流入井内的阻力最小，产能较高。 局限性：井壁条件严重限制了增产措施的应用。（笼统的防砂、酸化、注汽） ①不能实施层段的有效分隔，因而不可避免层段之间的窜通；（储层差异造成层间干扰） ②无法进行选择性增产、增注作业。（分层酸化、分层注汽、有效分层防砂） ③无法进行生产控制等。（卡层、堵水、控水措施均无法实现） 水平井完井工艺现状-裸眼优质筛管完井 没有管外有效分段 水平井裸眼筛管完井防砂工艺现状 层间有干扰，易在高渗层携砂液滤失出现砂桥。 充填砂分布不均，高渗透率、高空隙度油层会大量进砂，低渗层得不到有效充填。 充填层段过长，对冲筛比、携砂液性能要求较高，易出现砂桥。 全井段挤压充填易误压开水层，误压出延伸裂缝。 全井段笼统充填 水平井管外分段压裂充填技术介绍 精确防砂，根据不同储层条件制定不同的防砂方案。 各层独立作业，避免层间干扰。 反洗液体走隔液管与充填管的夹壁，漏失小易于返排。 充填前进行分段挤酸解除泥饼污染。 避免压开水层或水淹层。 防砂效果好可提高生产压差。 充填返液密封系统，充填层间无干扰！ 滑套关闭系统。双滑套、反洗井先关闭滑套。 定位工具。定位灵活可靠，可承载20吨！ 后期可选择性注气控水、增产作业。留井管柱通径大，且有密封筒！ 分段注汽工艺 平井分段砾石充填系统管外有裸眼封隔器实现分段，管内留有密封筒。 单井分段开采管柱，可实现从任意一段注气，驱动其他层段采油，可换段注气。 注气层段所注入蒸汽不会回吐，避免错断或套变。 采油段可实现分段开采。 提高水平井使用寿命、采收率。 一、水平井管外分段充填防砂工艺 二、水平井管内分段充填防砂工艺 结构组成: 分层挤压充填防砂管柱由顶部主封隔器、层间封隔器、外管柱、内管柱、底部桥塞组成。 外管柱 内管柱 顶 部封隔器 层间 封隔器 底部桥塞 水平井管内分层挤压充填工艺原理 典型井例 桩西老168斜19井-验证分层耐高压、大排量及高砂比防砂施工的可靠性：该井补射后，要求两层合采，由于夹层跨度大（38.5m），平均渗透率较低（698.74x10-3um2)，最大井斜55.5°，井深2153m,常规挤压充填无法实现各小层均匀改造。 Ng4 2106.5 2110.0 Ng3 2064.0 2068.0 孔隙度35.57% 渗透率671.66x10-3um2 泥质含量8.42% 孔隙度34.842% 渗透率715.82x10-3um2 泥质含量7.552% 38.5m 4.0m 3.5m 设计排量：2.8m3/min 设计砂量：20.5m3 改造能力：5.1m3/m 设计排量：2.8m3/min 设计砂量：15.3m3 改造能力：4.37m3/m 老168斜19井采用一趟管柱分层压裂防砂实施成功，下层施工通过小型压裂确定施工排量2.9m3/min，砂比50%，实际填砂15.49m3，最高施工压力31.37MPa；上层施工排量2.9m3/min，砂比80%，实际填砂20.41m3，最高施工压力28.24MPa。 下层（2106.5-2110m）压裂防砂施工曲线图 上层（2064-2068m）压裂防砂施工曲线图 典型井例 老168斜19井于2014年4月13日补孔防砂后下泵投产，投产初期控制产量日液51m3，日油3.4t，液面174m；目前日液111.3m3 ，日油4.6t，液面858m，累计生产136天，累液13548.9m3 ，累油519.4t。 典型井例 孤东3平2井-验证水平井分段循环充填整体管柱的可靠性，该井钻遇上段长50m，下段长25m，中间25m为泥岩夹层，同时由于区块高含水，为了避免含水上升快、达到提高油井产量及延长防砂有效期的目的，采用了水平井管内一趟管柱分两段循环充填防砂完井。 下段：设计排量800L/min-1000L/min，待压力稳定后填砂，砂比控制5%~8%，加完设计砂量0.94m3，顶替8.5 m3； 上段：设计排量800L/min-1000L/min，待压力稳定后填砂，砂比控制5%~8%，加完设计砂量0.85m3，顶替8 m3 。 典型井例 孤东3平2井采用一趟管柱分两段砾石循环充填防砂实施成功，下段施工排量1.0m3/min，砂比8%，实际填砂2.5m3，最高施工压力16MPa；上段施工排量0.8m3/min，砂比5 %~8%，实际填砂0.95m3，最高施工压力15MPa，上下两段充填率均超过100%。 下段（1775.