年加工36万吨重质原料油的工艺设计.docx

年加工36万吨重质原料油的工艺设计设计说明书学生学号：学生姓名：专业班级：指导老师：第一节总论1.1设计依据《常压渣油多产液化气和汽油(ARGG)工艺技术及催化剂》--中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院、中国石油化工集团扬州石油化工厂、中国石油化工股份有限公司催化剂齐鲁分公司编，以下简称《ARGG技术》1.2设计范围化工厂初步设计，进行物料衡算和热量衡算，主要设备的计算和选型，画出工艺流程图。1.3规模与产品方案项目建设内容及生产规模：在110*90m2的空地上新建年加工36万吨重质原料油（实开工7500小时）的厂区，产品方案：以多产汽油为主，兼硕生产液化石油气。1.4主要原材料及产品性质原料为苏北常压渣油，相关数据见表1,表2密度(20℃),g/cm30.866粘度(100℃)mm2/s10.10凝点,℃49残炭%4.0折射率,nD201.4963表1:苏北常压渣油物理性质族组成,m%饱和烃64.6芳烃18.5胶质15.7沥青质1.2元素组成,m%碳85.42氢13.43硫0.19氮0.13重金属含量,ppm,镍12.0铁6.5钙, 7.0钠0.9钒0.1馏程,℃,初馏25210%35030%40150%455表2:苏北常压渣油化学组成及馏程产品为汽油和液化石油气汽油物性数据1.性状：无色透明液体，有特殊的气味。2.溶解性：不溶于水，溶于无水乙醇、*、氯仿和苯等。3.闪点:-50℃;4.熔点-60℃;5.沸点40～200℃;6.密度:相对密度(水=1)0.70～0.79;7.相对密度(空气=1)3.5;8.稳定性:稳定;1.5生产方法概论1.5.1生产工艺及过程本生产工艺分为两个环节进行，1、催化裂化生产。2、产出油气的净化。催化裂化过程主要采用以分子筛作为催化剂的提升管催化裂化装置进行催化裂化生产。油气净化主要考虑到脱硫过程，所以需要连接脱硫设备。1.5.1.1催化裂化工艺催化裂化的流程主要包括三个部分：①原料油催化裂化；②催化剂再生；③产物分离。原料喷入提升管反应器下部，在此处与高温催化剂混合、气化并发生反应。反应温度480～530℃,压力0.14~0.2MPa（表压）。反应油气与催化剂在沉降器和旋风分离器(简称旋分器)，分离后，进入分馏塔分出汽油、柴油和重质回炼油。裂化气经压缩后去气体分离系统。结焦的催化剂在再生器用空气烧去焦炭后循环使用，再生温度为600～730℃。1.5.1.2 脱硫工艺选择通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（Flue gas desulfurization，简称FGD）,在FGD技术中,按脱硫剂的种类划分,可分为以下五种方法：以CaCO3（石灰石）为基础的钙法，以MgO为基础的镁法，以Na2SO3为基础的钠法，以NH3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。世界上普遍使用的商业化技术是钙法目前烟气脱硫技术种类达200多种，能真正运行起来的国内屈指可数，没有几套。目前使用较广泛的有以下几种：1．双碱法硫脱：双碱法的步骤是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫速度快，效率高。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。总的来说：1.整个系统涉及的池子比较多，对各池子的液位保持自动平衡比较困难。2.双碱法要加两种碱，必须进行调试以找到SO2排放要求时的最合适PH，并根据此PH实现自动加药。3.NaSO3的氧化副反应产生物Na2SO4较难再生，需不断的补充NaOH或Na2CO3而曾加消耗量，一般双碱法中钠碱消耗的设计值为5%，但实际中，有的超过设计值的十倍多，也就是说钠碱法的置换率比较低，脱硫效果提不上去，4.Na2SO4的存在也将降低石膏的质量，石膏脱水困难。5.双碱法由于钠钙没有足够的置换时间，为了达到脱硫效果，不得以转变为纯碱运行，纯碱用量的增加，导致严重结垢问题。用NaOH脱硫，进入农田可破坏土壤结构，造成土地板结，使农作物减产，燃烧1万吨含硫量1.5%的煤如果采用NaOH脱硫率在80%，需消耗NaOH150吨，产生的无机盐按硫酸钠计将有266吨。运行费用极高。缺点：占地面积大，置换率低，运行费用极高，腐蚀严重。2．半干法脱硫：目前半干法应用最多的还是循环流化床半干法烟气脱硫技术，循环流化床半干法烟气脱硫技术的合理脱硫效率在80-85%，现在CFB-FGD确实可以达到95%，甚至99%的脱硫效率，但是以加大钙硫比，降低脱硫塔出口温度为代价的，是短时间的行为，长期稳定运行是绝对不可能的。喷水量增加，出口温度降低，脱硫效率提高，但提高了脱硫系统的运行风险：包括结垢和堵塞。此外对后续电除尘也有