【2018年最新整理】注塑缺陷原因分析及对策.ppt

原因分析及改善方法 原因分析 改善方法 后模温度太低或太高 调整合适的模温 顶出速度过快 减慢顶出速度 有脱模倒角 检修模具（抛光） 成品顶出不平衡（断顶针板弹簧） 检修模具（使顶出平衡） 顶针数量不够或位置不当 增加顶针数量或改变顶针位置） 脱模时模具产生真空现象 清理顶针孔内污渍，改善进气效果 成品骨位、柱位粗糙（倒扣） 抛滑各骨位及柱位 注射压力或保压压过大 适当降低其压力 成品后模脱模斜度过小 增大后模脱模斜度 侧滑块动作时间或位置不当 检修模具（使抽芯动作正常） 顶针面积太小或顶出速度过快 增大顶针面积或减慢顶出速度 末段的注射速度过快（毛刺） 减慢最后一段注射速度 * 1.定义：成型品表面失去材料本来的光泽，形成乳白色层膜，或为模糊状态（哑色）等均称为表面无光泽。 成型品表面光泽不良，大都是由于模具表面状态不良所致。模具表面抛光不良或有模垢时，成型品表面面当然得不到良好光泽；使用过多的离型剂或油脂性离型剂亦是表面光泽不良的原因。材料吸湿或含有挥发物及异物混入（污染），亦是造成制品表面光泽不良的原因之一。 十三、成品表面无光泽 * 2.产生的原因分析及改善 原因分析 改善方法 模具温度太低或料温太低 提高模具温度或料温（改善复制性） 熔料的密度不够或背压低 增加保压压/时间或适当增加背压 模具内有过多脱模剂 控制脱模剂用量，并擦拭干净 模具表面渗有水或油 擦拭干净水或油并检查是否漏水及油 模内表面不光滑（胶渍或锈迹） 模具抛光或清除胶渍 原料干燥不充分（整体发哑） 充分干燥原料 模具型腔内有模垢/胶渍 清除模具型腔内的模垢/胶渍 熔料过热分解或在料筒内停留时间过长 降低熔料温度或减少残量 流道及进浇口过小（冷料） 加大流道及浇口尺寸 注射速度太慢或模温不均 提高注射速度或改善冷却系统 料筒末清洗干净 彻底清洗料筒 * 注塑制品出现翘曲变形的原因很多，例如脱模太快、模温过高、模温不均及熔料流动不对称等。其中两种最大的可能性为：塑件厚薄不均或转角不够圆滑，因面不能均衡冷却收缩导致翘曲变形。 有些平板型塑件为了表面美观，浇口位置得设在产品边角位。而射胶时，熔融塑料只能由一端高速射入模腔内，因此被凝固于模腔内的塑胶分子，均被拉直往同一方向排列状态（称为取向）。此进塑件内取向应力很大，脱模时这些分子又被拉回原来的状态，因而产生变形。 十四、胶件翘曲变形 * 为了使熔融塑料能顺利充填模腔，其设计要尽量避免以下各点： 同一塑件中厚薄相差太大； 存有过度锐角； 缓冲区过短，使厚薄转变相差悬殊。 从浇口分析，模具的设计要保证塑料能顺利进入模腔，故分析流道要避免采用直角转弯形式，转变点比较适合采用弧形过渡区，因此短而粗的分流道最理想，有助于减少流体阻力及流体取向现象。但要考虑的问题是过大浇口会增加流道废料，亦影响塑件的外观。 * 另外为了避免塑料充填时紧密程度不同，导致困难而引起变形，分流道的截面形状、大小就要根据射胶量及产品形状而改变。产品较难成型的部分分流道加粗后，主流道也应相对加大，使主流道截面积等于分流道截面积之和。 还有两个值得注意的问题，其一是塑件顶出装置的形式，如果顶针设置太少，容易造成顶出变形或翘曲现象；但顶针数量过多，会令部分成品不够美观，此时应考虑采用推板方式。其二是模腔冷却水道的设计，应让塑件整体能均匀冷却收缩，提高产品质量。 * 原因分析及改善方法 原因分析 改善方法 成品顶出时尚未冷却定型 降低模具温度； 延长冷却时间；降低原料温度 成品形状及厚薄不对称 脱模后用定型架（夹具）固定； 变更产品设计 填料过饱形成内应力 减少保压压力、保压时间 多浇口进料不平均 更改进浇口（使其进料平衡） 顶出系统不平衡 改善顶出系统或改变顶出方式 模具温不均匀 改善模温使之各局部温度合适 胶件局部粘模 检修模具，改善粘模 注射压力或保压压力太高 减少注射压力或保压压力 注射量不足导致收缩变形 增加射胶量，提高背压 前后模温不适（温差大或不合理） 调整前后模温差 塑料收缩率各向异性较大 改用收缩率各向异性小塑料 * * 黑条是成型品有黑色条纹的现象，其发生的主要原因是成型材料的热分解所致，常见于热稳定差的塑料（如：PVC和POM等） 防止黑条发生的对策是防止加热筒内的熔料温度过高，减慢注射速度。加热筒内壁或螺杆若有伤痕或缺口，则附着于此部分的材料会过热，引起热分解。止逆环（过胶圈）开裂亦会因熔料滞留而引起热分解，所以粘度高的塑料或容易分解的塑料要特别注意防止黑条的发生。 十五、黑纹 * 原因分析及改善方法 原因分析 改善方法 熔料温度过高 降低料筒/喷嘴温度 螺杆转速太快或背压过大 降低螺杆转速或背压 螺杆与炮筒偏心而产生非常摩擦热 检修机器或更换机台 射咀孔过小或温度过高 适当改大射咀孔径或降低其温度 色粉不稳定或扩散不良 更