第17章 磨削与砂轮.ppt

磨料的种类和颗粒大小、结合剂的种类、砂轮硬度及组成是决定砂轮特性的基本参数。磨料、结合剂及制造工艺等的不同，使砂轮特性有很大差别，对磨削的加工质量、生产效率和经济性有着重要影响。砂轮的特性包括磨料、粒度、结合剂、硬度、组织及形状尺寸等。 (1)磨料:即砂轮中的硬质颗粒。 (2)粒度:表示磨料颗粒的尺寸大小，即粗细程度。 (3)结合剂:是将磨粒黏合在一起，使砂轮具有必要的形状和强度。 (4)硬度:指磨粒在磨削力的作用下，从砂轮表面脱落的难易程度。 (5)组织:指磨粒在砂轮中占有体积的百分数(即磨粒率)。 砂轮的磨料 表 常用磨粒的粒度、尺寸及应用范围 高速磨削对磨床的要求主要有如下几个方面： (1)砂轮电动机功率要比一般电动机功率大一倍左右； (2)砂轮径向和轴向跳动要小，轴承负荷能力要高，高速旋转的部件要经过仔细平衡，砂轮的防护罩必须坚固可靠； (3)机床动、静刚度要好。 二、超精密磨削与镜面磨削 磨削后，表面粗糙度值Rа在0．01～0．04μm之间的磨削方法称为超精密磨削；Rа小于O．01μm的磨削方法称为镜面磨削。 超精密磨削与镜面磨削对磨床与砂轮主要有如下要求： (1)磨床主轴的回转精度要高，轴线漂移量应在1～2μm之内； (2)磨床刚性要好，各部件经过静、动平衡，工作台低速进给平稳而无爬行，并与振源隔绝； (3)砂轮以棕刚玉、白刚玉或微晶刚玉为原料，粒度号 为60～80，并用金刚石笔精细修整。 强力磨削对磨床等主要有如下要求： (1)机床电机功率大，一般在20kW以上，主轴采用滚动轴承； (2)机床刚性好； (3)切削液压力要高达0.8～1.2MPa，流量达80～200L／min。 图示出了外圆往复磨削、外圆切入磨削、平面往复磨削和用砂轮周边进行端面磨削时的磨削力。合力FR是所有有效磨粒切削刃磨削力的总和。根据不同的目的，可以把磨削力分解为径向力Fn和切向力Ft ；或者把它分解成x方向和y方向的分力Fx, Fy。Fy可用以计算进给功率；Fx则是设计机床床身和箱体的重要数据。 如果在磨削过程中在床身或机床工作台的适当部位安装三向测力仪，就可测得三个方向的磨削分力。 一般说来，砂轮磨削工件时，法向力与切向力的比值Fn/Ft在往复磨削为2/1，在深磨时为3/1。随着磨削材料的不同，这一比值也有所不同，材料硬度高时，Fn大些，在一般磨削时，这些比值如表所示。表中Fa为轴向切削分力。 0.1～0.2 Fa/Ft 2.7～3.2 1.9～2.6 1.6～1.9 Fn/Ft 铸钢 淬硬钢 普通钢 工件材料 表 磨削分力的比值 四、磨削力对磨削过程的影响 下图示出了成形磨削时砂轮单位宽度上的法向磨削力Fn和切向磨削力Ft与进给速度vf和磨削深度（或背吃刀量） ap的关系。ap增加时，Fn及Ft均增加；vf增加时，Fn及Ft均有所减小；在缓进给磨削时，规律性更为明显。此外，磨削力随着磨削时间tc的延长而不断增大，深磨时与往复磨时相比，磨削力特别是法向磨削力的增长也大得多；这是由于深磨时砂轮的钝化较为急剧的缘故。 磨削时，砂轮的行程次数在一定程度上可反映磨粒的磨损程度；在砂轮行程次数增加时，磨削径向力及切向力均增加，而径向力增加更为厉害。砂轮硬度较高时，磨削力也较大；此外，磨粒颗粒较粗时，与较细时相比，在同等磨削用量下，磨削力也较大。 磨削时，设磨粒磨损平面与工件间的平均接触压力，以p表示，单位为N/mm2；磨下单位体积金属时所消耗的能量称为比磨削能，以uc表示，单位为Nm/mm3；则工件速度vw与 p 及 uc 的关系的试验结果如图所示。由图可知，当vw增加时，磨粒后刀面单位磨损面积上所受压力明显增加而比磨削能则有所降低；这是由于 增加时，当量切削厚度增加的缘故。试验证明精密磨削时的比磨削能可能为车削时的“比切削能” 的20～30倍。这也是磨削的一个特点。 五、磨削功率消耗 磨削时，由于砂轮速度很高，功率消耗很大。主运动所消耗的功率为Pm（国际为Pc）。 式中：Ft——砂轮的切向力（N）； vs——砂轮线速度（m/s）。 由实验结果可知：砂轮硬度较高时，功率消耗大些；同一种工件材料的硬度较高时，功率消耗小些。有人指出：硬化钢与软钢相比，磨削切向力小30%，磨削功率较小，加工粗糙度较小，但法向磨削力则较大；切向力较小的原因是磨削硬化钢时，可能产生锯齿形磨屑，切屑变形较小。 磨削表面的热损伤表现为产生热裂纹。热裂纹的产生多半是由于加工表面受到高频的热冲击而