质量检验幻灯片new.pptVIP

质量检验 品质部 定义 检验定义 质量检验定义 质量检验活动的阶段分布 熟悉质量要求、检验标准、方法→观察、测量或试验→记录→比较和判定→确认和处置 质量检验的核心——过程质量检验 质量检验机构及其职责 1 产品质量检验工作组织落实——一个健全的质量检验机构； 2 由合适的人选担当质量检验及管理的任务； 3 形成一个集中领导的有机整体； 4 能独立行使职权，在检验、判断、处置时，不受研制、生产进度、成本的约束。 5 特别强调：即使判为不合格会大大影响生产进度、延误交期、带来重大经济损失，但真正不合格的还必须判为不合格。 生产操作的检验 1、工艺文件、作业指导书和质量保证文件符合设计和客户要求； 2、生产、试验设备和工艺设备经检验合格； 3、原材料、元器件、零配件、在制品、成品必须检验合格，才能流入下一工序； 4、生产环境符合规定要求； 5、生产操作人员必须考核上岗。 工序质量检验 工序：生产、检验原材料、零部件、成品的具体阶段为工序； 1、组织应确认直接影响产品质量的生产和安装工序，使其处于受控状态； 2、工序检验目的：防止出现批不合格品，避免不合格品流入下道工序。 3、工序检验应保证： a、对工序进行监督控制，使其工序能力满足质量要求； b、按规定质量计划或规定程序进行检验； c、未经检验或检验不合格品不能流入下工序； d、对不合格品区分标识。 工序质量检验 4、工序检验具体要求： a、生产现场必须符合技术文件对5M1E的要求； b、必须现行的技术文件、图纸、工艺文件和产品验收标准及样品进行工序检验； c、检验完毕必须按规定填写检验记录； d、按规定填写质量控制及工艺流程记录，并签名 e、对批次管理进行监督； f、监督生产现场的工艺纪律； g、对不合格品作出标识，并严格隔离； h、产品工序间周转运输时要采取防止碰伤损坏的有效措施。 工序质量检验 5、三检制度：自检、互检、专检制度。 首五件制度：防止出现成批超差、返修、报废的预先控制手段； 巡检制度：检验人员根据生产中的质量关键因素与生产现场情况对正在生产的产品进行质量巡检。 6、关、重件及关键工序的质量检验： 关键件、重要件是在研发过程中确定的，其特性取决于工序，就形成了关键工序； 关键工序由工艺部门选定，其原则是： a、形成关、重件特性的工序； 工序质量检验 b、关、重件的外购（原材料、元器件、成品）的入厂检验工序； c、加工难度大的工序； d、加工质量不稳定的工序； e、加工出不合格的损失较大的工序； 关键工序重点控制包括： a、100%检验； b、对工序质量采取统计质量控制（SPC），采用适当的控制图； c、有详细的质量记录，保证出现问题后的可追溯性； 工序质量检验 d、严格对不合格品的处理和隔离； f、清晰醒目的质量标识； g、对关键工序限额发料，发料及用料应相符； h、实行严格的批次管理。 另，对加工缺陷只有通过过一段时间才能暴露的，要对这些工序的工艺参数及人员进行连续监控，确保其满足质量要求。 成品的质量检验 目的：保证不合格品不入库及不出厂，是保证产品质量的最后一关。 符合以下条件后，方可开始成品检验： a、有明确的检验依据； b、在成品检验前的所有工序都已完成，各项质量检验包括检测、试验、检验都已完成； c、符合批次管理要求及检验要求； d、暴露、发现的质量问题都已按规定处理完毕，有书面的依据； f、成品按规定有完整的所需要的质量记录、质量信息及标记； g、成品检验检验所需要的“5M1E”条件具备、合格。 成品的质量检验 成品检验需注意的问题： 1、必须按质量检验依据对完工产品进行质量检验。即使产品略有超差，也是不合格；不合格产品即使特采使用，也还是不合格品。 2、当发现成品有批次性质量问题时，确定为批次性不合格会导致较大经济损失，但该拒收还是要拒收，然后采取必要措施，不能从经济损失着眼而把不住质量关。 3、通过成品检验合格，加上成品检验合格标志的成品才容许入库或出货。 包装的质量检验 包装是使合格的产品不致受损的一道重要工序，是产品设计的一项重要内容。 包装前，必须注意：1、产品有品质部签发的合格证明； 2、有出货检验记录表； 3、产品有识别标志； 4、如有封存要求，产品需按技术文件规定封存，质量合格； 5、如需使用方代表验收后在装运交付，则应有使用方代表签署。 产品检验标志及合格证明 无质量标志的，认为质量状况不明，不得入库、发放、投入生产、交付、任何单位及个人应拒收。 必须做到： 1、指定正确的检验依据、规范、标准、作业指导书等； 2、质量检验必须严格按文件规定进行操作；