辊式破碎机1.docVIP

差分和分级齿辊式破碎机使用遗传算法的多目标优化设计 赵啦啦，王忠宾，臧峰 中国矿业大学 机械与电气工程学院，徐州 江苏221008 摘要：我们的差分和分级齿辊式破碎机的优点是齿辊式破碎机和颚式破碎机混合，具有特色伟大的破碎、高断裂效率,多筛分,与此同时,弥补了短期齿辊破碎机的来临。移动颚式破碎机是一种曲柄摇杆机构。为优化破碎机的动态性能和改善裂化能力,建立了数学模型,优化transmissionangleγ和最小化行进特征值m的动颚。遗传算法是使用曲柄摇杆机构的破碎机的多目标优化而获得最佳的结果。根据显示，去实现破碎机的性能和已得到改进的动颚的破碎能力。 关键词：差分和分级齿辊式破碎机，曲柄摇杆机构，遗传算法，多目标优化 1引言 物料粉碎是许多行业在生产过程中必不可少的一个 (如采矿、金属-疾病、化工)。传统的破碎机(例如,颚式破碎机,冲击式破碎机,锤式破碎机,旋转和锤磨机) 主要取决于工作部件,把冲击压力作用在物质上实现破碎。破碎机是笨拙、低效率和高能源消耗。这些缺点极大地限制努力改善他们的破碎能力。传统的破碎机已经不能满足我们目前生产的需求。近年来, 英国许多MMD齿辊破碎机已经使用。但从非正式的调查,我们发现这些齿辊破碎机一些缺陷:1)实现了物料粉碎啮合齿。所有被压碎的的原始矿物被发送到一个粉碎室通过强制放电经过啮合齿也包括那些达到标准的微粒。这些使用了大量的能源的破碎机是低效的,金属疲劳的缘故啮合齿很快受到损害，而未能实现真正的分级破碎。2)这种现象发生在两个条件下的压碎。一是在很多大块的煤中混合着小块的高流量。另一个是在啮合齿堵塞了湿煤的高湿度。因为齿辊破碎机没有有效的定等级机制,结果是不理想的,我们不能单单依靠操劳过度的啮合齿。据调查在许多煤矿使用MMD齿辊破碎机,我们发现没有人甚至可以达到标称数量的碎材料。3)破碎能力的提高增加了MMD破碎机的能力和力量的传动零件,导致高功率消耗和成本。基于这些考虑,结合中国神华能源有限公司的需求。而申东煤炭分公司,我们的研究团队设计了一个新的、高效的差分和分级齿辊式破碎机来弥补传统破碎机[1]。 像图1所示,破碎机打破部分是由差分的啮合齿和一个曲柄摇杆机构。一个素描的动颚曲柄摇杆机构是显示在图2。在搜索优化设计的一个曲柄摇杆机构,似乎大部分文献咨询目标只有在优化传动角γ。例如,李等人只是选择了最小化行进特征值的动颚m的颚式破碎机[2 - 3]。但是在一个实际的和典型的破碎过程,做动颚的能力是与传动角和行进的特征值动颚密切相关。我们已经用GA(遗传算法)来优化曲柄摇杆机构的分和分级齿辊式破碎机，有目的的优化传动角γ和最小化行进特征值的动颚m。 1.汽车装配的筛选机制;2.滚轴筛轴;3.主动齿轮;4破碎啮合齿;5.动颚;6.调整机制;7.框架;8.电机装配曲轴;9.汽车装配的齿辊轴 图1 总体结构图的差分和分级齿辊式破碎机 图2 断裂机制示意图的差分和分级齿辊式破碎机 2 动力学分析曲柄摇杆机构 铰链四杆机构性能的取决于杆子的相对长度。如果我们设置长度的摇杆c等于1,那么的相对长度曲柄、连杆和车身骨架是a,b和d。曲柄摇杆机构的数学模型设计是独立的实际的长度,这使得它更普遍[4]。 2.1 最佳传动角γ 曲柄摇杆机构的传输力主要取决于传动角γ。传动角越大,有更好性能的传输力。传动角在传动过程中变化。选择一些大小合适的每个组件可以优化最小传动角。因此,有必要提高传动角为了提高传输力和破碎效率。两个可能的最小传动角的位置可能出现在图3所示: (1) (2) (3) 图3 在同一直线上的曲柄和车身骨架 3 数学模型的差分和分级齿辊式破碎机动颚 根据上面动力学分析,两个传动角γ和行进的特征值点C可以表达的相对长度的曲柄,连杆和车身骨架的曲柄摇杆机构。设计变量: 目标函数最大化的最小传动角γ的动颚是: 目标函数为最小化行进特征值m的动颚是: 以下限制适用: 1)边界约束条件的设计变量: 和哪里有上限和下限的设计变量。 2) 曲柄摇杆机构具有一个曲柄的条件: a ≤ b , a ≤ 1, a ≤ d , a + b ≤ 1 + d , a +1 ≤ b + d , a + d ≤ b +1 3)约束的传动角:增加传动角可以提高传动效率,增大水平行进。但是太大一个传动角有反向影响动颚和主轴的应力 [3]。 一个共同的条件是: 4)约束的行进特征值:根据经验,这个范围的m通常是在1.5和2.5之间。 5)行程动颚:水平行程s有明显影响生产率。如果s太小会降低生产率,但相比之