年产1.8万吨饮料项目环境影响专题分析推荐.doc

环境影响专题分析 (以工程污染因素分析为主) 1.项目生产工艺流程简述 该项目饮料生产工艺大致可概括为汁浆调配、过滤、杀菌、罐装封盖、检验、贴标几个工序，其他PET瓶清洗、纯水制备及锅炉蒸汽均为辅助工序。该项目年产1.8万吨饮料项目。 其中包括果蔬汁饮料4000吨、纯净水7000吨、茶饮料（苏打水）3000吨、植物蛋白饮料（草本植物风味）4000吨。因此，具体生产工艺分别简述如下： 1、纯水制备 该项目中饮料生产所使用的水均为纯水，其生产工艺及产污环节如图1所示。 井水 粗滤 精滤 二级反渗透过滤 臭氧杀菌 纯水 图1 纯水制备生产工艺流程图及产污环节示意图 井水送入贮罐，通过水泵打入石英砂过滤器，然后通过活性炭过滤器，滤除水中较大颗粒杂质，再通过双联微孔过滤器过滤，然后经反渗透膜过滤，经过臭氧杀菌，进入储存罐储存。该水即为饮料各个工艺中所用到的纯水。 2、果蔬汁饮料及茶饮料 果蔬汁饮料及茶饮料的工艺流程是相同的，只是在原料的使用上稍有不同，即前者原料用浓缩果汁，后者用浓缩茶浆。其生产工艺及产污环节如图2所示。 首先将制备的纯水通过储存罐加热到90℃，度℃， 图2 果蔬汁饮料及茶饮料生产工艺流程图及产污环节示意图 3、 植物蛋白饮料 首先将制备的纯水通过储存罐加热到90℃，度℃， 图3 植物蛋白饮料生产工艺流程图及产污环节示意图 4、饮用纯净水 制备好的纯水即为纯净水。通过管道到自动灌装封盖设备进行灌装，灌装前需要将外购的PET瓶子用纯水（加入消毒剂）清洗消毒，该过程为自动化操作。瓶盖（外购）放入消毒柜经臭氧杀菌后使用。灌装密封后的饮料产品人工贴标后进行成箱包装后即为成品。其生产工艺及产污环节如图4所示。 图4 饮用纯净水生产工艺流程图及产污环节示意图 5、苏打水 纯水送入调配罐，加入小苏打进行调配，然后送入自动灌装封盖设备进行灌装，灌装前需要将外购的PET瓶子用纯水（加入消毒剂）清洗消毒，该过程为自动化操作。瓶盖（外购）放入消毒柜经臭氧杀菌后使用。灌装密封后的饮料产品人工贴标后进行成箱包装后即为成品。其生产工艺及产污环节如图5所示。 图5 苏打水生产工艺流程图及产污环节示意图 2．工程营运期污染因素及防治措施分析 2.1 废气污染因素分析及防治措施 本项目的废气主要来自于锅炉废气及燃煤堆场扬尘。 1、锅炉废气 该项目需用蒸汽进行饮品的加热和灭菌，由于项目周围没有蒸汽来源，因此需上一台锅炉。目前该企业使用的锅炉为0.5t/h蒸汽锅炉，燃煤产生的烟气通过水池沉淀后直接通过3m的排气筒进入大气。由于0.5t/h蒸汽锅炉属于国家禁止的生产设备，因此评价要求：新上一台1t/h蒸汽锅炉，年耗煤500t，采用晋城低硫无烟煤，煤质分析如表1所示。 表1 煤质分析 发热量 水分 灰分 挥发分 硫分 5982大卡 3．74% 13．84% 10．23% 0．4% 燃煤产生的烟气量按1万标m3/t煤进行计算，总烟气量为500万标m3/a，SO2产生量为3.2t/a，SO2产生浓度640mg/m3，烟尘产生量10.38t/a，烟尘产生浓度2076mg/m3。 由于项目锅炉较小，燃煤量也较小，评价要求在锅炉后进行双碱法脱硫，其脱硫除尘流程如图6所示，除尘效率95%，脱硫效率80%，排放废气中SO2和烟尘排放浓度可分别降为128mg/Nm3、104mg/Nm3，排放量分别为0.64t/a、0.519t/a，废气量900万标m3/a，可满足《锅炉大气污染物排放标准》（GB13271-2001）二类区标准要求，对周围环境影响小。现有锅炉烟囱只有3m，评价要求加高到15m以满足环保要求。 图6 烟气脱硫除尘流程 2、燃煤堆场扬尘 该企业现已建有燃煤堆放场，地面已经要硬化，周围建有挡墙和顶棚。评价要求：日常生产中，煤堆场要经常洒水，保持地面湿润，降低扬尘的产生。 2.2 废水污染因素分析及防治措施 本项目废水主要包括生产废水和生活废水。 生产废水主要为纯水制备废水、设备管道冲洗废水、PET瓶冲洗水、地面冲洗废水、蒸汽冷凝水等。项目水平衡图如下图7所示。 1、纯水制备废水 本项目在生产过程中需要使用纯水17332 m3/a。所需纯水利用井水采用制纯水装置进行制备，该装置采用二级反渗透过滤技术。用水量24760 m3/a，产生废水（浓水）7428 m3/a，该废水为清净下水，不含有机物，水质接近于自来水水质，可直接SBR法作为本项目的废水处理方法，具体处理工艺如图8所示： 图8 设备管道冲洗废水处理工艺流程图 SBR法是序批式活性污泥法的简称，该法适用于小水量、低浓度废水的处理。SBR 法工艺处理污水中有机物的机理与普通活性污泥法工艺相同，不同之处是SBR