TPM全员性维护精华.ppt

Total Productive Maintenance 60年代起源于美国的PM（预防保全），经过日本人的扩展和创新，81年形成了全公司的TPM（全面生产管理），并在日本取得巨大成功，随之世界各地实施开来，91年在东京举行了第一回的TPM世界大会，有23个国家700余人参加，瑞典VOLVO（沃尔沃）及新加坡的NACHI.IND.PTE.CO(日本不二越公司)成为日本以外获得TPM人证的首2家企业。 在亚洲：韩国、台湾、新加坡、印尼，在欧洲：瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威，在美国：福特、PG等数百家，在南美：巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得了震惊的效果。在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM的活动。 为了设备效率化而进行个别改善； 确立自主保养的体制； 强化质量保养体制； 产品、设备的开发管理； 构建教育训练体制； 间接管理部门的TPM（总务、财务、文件管理等）； 安全卫生和环境管理体制： 降低成本（人、物） 预防思想— 设备与人一样，需日常检查，定期体检，早期诊断，早期手术； T.P.M=Medical Science of Equipment 零化思想— 零事故、零不良、零故障； 全员参与思想 损耗的零化、最小化： 设备的损耗—6大基本损耗； 人的损耗—4大基本损耗 物（费用）的损耗—能源损耗、过剩损耗； 生产流程的改善—Leadtime 最小化： 工序简约化（E：排除 C：合并 R：替代 S：简化）； 瓶颈工位的排除； 流动性生产、降低在途库存； 时间运转率= 负荷时间-停止时间×100% 负荷时间 性能运转率= 标准周期时间×加工数×100% =速度稼动率×净稼动率 运转时间 速度稼动率= 标准Cycle Time ×100% 实际 Cycle Time 净稼动率= 加工数×实际Cycle Time ×100 运转时间 质量运转率= 加工数-不良数×100% 加工数 设备综合效率：O.E.E=时间运转率×性能运转率×质量运转率 准备步骤:现场的2S 第一步：初期清扫 第二步：产生源、难点对策 第三步：清扫、加油标准的制订 第四步：总点检 第五步：自主点检 第六步：标准化 第七步：彻底的自主管理 设备上有污迹 设备有污迹部分无法看清 如：压力表 超过规定的压力范围无法发现 设备故障与品质不良 对于清扫点检发现的任何问题点，一定要与生产损耗相联系 Know--Why TPM的最大特点是重复的小组活动，其全面推行需要最高领导与一线作业者的全员参与。将企业所期待的成果与工作人员各自的欲望、追求进行巧妙的调和，并通过具体的行动来实现这种调和，使公司和个人都得到提高。达到目的，对公司而言，有助于提高公司的业绩，对每个成员而言，会产生一种达到目的的满足感，自己追求得以实现的自豪感！ * * 精髓：以CS为中心，提供优质产品和服务， 做到顾客满意、企业满意、员工满意、社会满意 设备保有时间 设备负荷时间 计划停 止时间 5S 日常保养 休息、进餐 运转时间 （稼动时间） 停止时间 故障 换型 时间运转率 实动工时 （净稼动时间） 速度损耗 空转/暂停 速度损耗 性能运转率 价值运转时间 （价值稼动时间） 质量损耗 不良工序 启动损耗 质量运转率 实施项目 对设备机能进行理解； 分解清扫：对设备尽可能彻底的分解，清扫（灰尘/油污） 设备简化：拆除不需要的机能、部位，整理配线、配管； 寻找并修复隐藏的微缺陷和问题点