变换岗位(全低变)操作法.doc

变换岗位（全低变）操作法 一、生产原理与工艺流程 1、岗位生产任务 本岗位的生产任务是将净化车间低温甲醇洗工序送来的粗脱硫气，通过宽温耐硫触媒的催化作用，与水蒸汽发生反应，使粗脱硫气中的CO含量降低，同时获得甲醇合成所需的H2，再经过换热器冷却降温后，将变换气送往下一工序。 2、生产原理 一氧化碳变换是指其与水蒸汽发生化学反应生成二氧化碳和氢气的过程。其反应方程式为： CO+H2O=CO2+H2+Q △H298=-41.19Kj/mol CO变换是一个放热、摩尔数不变的可逆反应。从化学平衡来看，降低温度、增加蒸汽量和除去二氧化碳，可使平衡向右移动，从而提高一氧化碳变换率；从反应速度看，提高温度有利于反应速度的增加。 一氧化碳在某种条件下，能发生下列副反应： CO+H2=C+H2O CO+3H2=CH4+ H2O CO+4H2= CH4+2H2O 这几个副反应都是放热反应，副反应的发生对变换操作的正常进行是不利的。由于这些副反应都是放热反应和体积减小的反应，所以低温高压有利于副反应的进行。在变换的正常操作中，提高反应温度或是选用对变换反应具有良好选择性的催化剂就可以防止或减少副反应的发生。可见温度、压力、汽气比等对变换反应有较大影响，下面作进一步说明。 （1）、温度的影响 温度对变换反应的速度影响较大，而且对可逆反应速度的影响不一样。温度升高，放热反应即变换反应速度增加得慢，逆反应（吸热反应）速度增加得快。同时，一氧化碳变换率随温度的升高而降低。因此当变换反应开始时，反应物浓度大，提高温度可加快变换速度。反应末期，须要降低反应温度，使逆反应速度减慢，这样可得到较高的变换率。同时，反应温度的确定还和汽气比、气体成份、触媒的活性温度范围等因素有关。变换反应热点温度为：﹤400℃ （2）、压力的影响 变换反应前后气体体积不变，所以提高压力不能改变反应过程的平衡状态，但提高压力后，反应物浓度增加，促进了分子间的接触，并且还能增加催化剂内表面的利用率及气体与催化剂的接触时间，故其空速随着压力提高而加大，从而提高了催化剂的生产能力。加压后，一氧化碳同时发生一些副反应，因受设备材质、触媒强度的限制，压力不宜控制太高。变换岗位操作压力控制≤3.6MPa。 （3）、汽气比的影响 汽气比是指入变换炉水蒸汽与煤气中一氧化碳的体积之比，但生产中常用水蒸汽与干半水煤气的体积之比作为汽气比。汽气比对一氧化碳变换率有很大的影响，平衡变换率随汽气比提高而增加，但其趋势是先快后慢，当汽气比提高到某一值时，平衡变换率曲线逐渐趋于平坦。 汽气比对于反应速度的影响，一般在汽气比较低时反应速度随汽气比增加而上升较快，而后随汽气比的不断上升逐渐缓慢下来，适当提高汽气比对提高一氧化碳变换率及反应速度均有利，但过高汽气比则在经济上是不合理的，且会造成低变触媒的反硫化反应。 变换炉装填的QCS-04耐硫低变触媒开车初期水/干气：0.30，末期水/干气：0.40，正常开车汽气比0.35左右。 3、工艺流程 来自压缩的压力3.6MPa、温度130℃粗脱硫气约50％进入气气换热器(C61101)预热到180℃，然后进入混合器(L61101)，与压力3.82MPa温度435℃的过热蒸汽混合至温度240℃，进入变换炉(D61101)进行变换反应，变换炉出口温度400℃，CO含量约12%的变换气进入中压废锅(C61102)，副产3.6MPa中压蒸汽，变换气温度降到275℃后进入气气换热器(C61101)与粗脱硫气换热进一步降温，再进入锅炉给水预热器(C61103)降温后与来自压缩的压力3.6MPa、温度130℃粗脱硫气混合依次通过脱盐水预热器(C61104)、第一分离器(L61101)回收热量并进行气液分离，最后变换气在终冷器(C61105)用循环水冷却到40℃送往低温甲醇洗工段。由分离器分离出的工艺冷凝液经汽提塔汽提后送循环水系统，汽提气送造气。 为回收变换反应热，本装置采用废锅换热式流程，被加热的锅炉给水一部分送合成副产中压蒸汽，其余用于本装置中压废锅副产蒸汽，副产的中压蒸汽送管网系统。 二、工艺操作指标 1、变换炉入口粗脱硫气温度TIC-61104： 180～230℃ 2、变换炉触媒床层一、二段热点温度 210～350℃（380℃） 3、第二分离器出口变换气温度TI-61115： ≤40℃ 4、废锅中压蒸汽压力PI-61103： 3.7～3.9MPa 5、进装置粗脱硫气压力PI-61101: ≤3.6MPa 6、中压废锅液位指示调节LICA-61101 40﹪～60﹪ 7、第一分离器液位指示调节LICA-6110