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A1子组容量、频率、数量 子组容量：用于计数型数据的控制图一般要求较大的子组容量(例如50~200)以便检验出性能的变化，一般希望每组内能包括几个不合格品. 分组频率：应根据产品的周期确定分组的频率以便帮助分析和纠正发现的问题。时间隔短则反馈快，但也许与大的子组容量的要求矛盾 子组数量：要大于等于25组以上，才能判定其稳定性。 A2计算每个子组内的不合格品率 记录每个子组内的下列值 被检项目的数量─n 发现的不合格项目的数量─np 通过这些数据计算不合格品率 A3选择控制图的坐标刻度 描绘数据点用的图应将不合格品率作为纵坐标，子组识别作为横坐标。纵坐标刻度应从0到初步研究数据读数中最大的不合格率值的1.5到2倍。 劃圖區域 A4将不合格品率描绘在控制图上 描绘每个子组的p值，将这些点联成线通常有助于发现异常图形和趋势。 当点描完后，粗览一遍看看它们是否合理，如果任意一点比别的高出或低出许多，检查计算是否正确。 记录过程的变化或者可能影响过程的异常状况，当这些情况被发现时，将它们记录在控制图的“备注”部份。 Ｂ计算控制限 B1计算过程平均不合格品率 B2计算上、下控制限 B3画线并标注 建立p控制图的步骤B 计算平均不合格率及控制限 画线并标注 均值用水平实线线：一般为黑色或蓝色实线。 控制限用水平虚线：一般为红色虚线。 尽量让样本数一致，如果样本数一直在变化则会如下图： 100 200 300 100 200 100 100 200 300 100 1 2 1 2 1 2 1 2 3 2 Ｃ过程控制用控制图解释 C1分析数据点，找出不稳定证据 C2寻找并纠正特殊原因 C3重新计算控制界限 超出控制限的点 链 明显的非随机图形 建立p图的步骤C 寻找并纠正特殊原因 当从数据中已发现了失控的情况时，则必须研究操作过程以便确定其原因。然纠正该原因并尽可能防止其再发生。由于特殊原因是通过控制图发现的，要求对操作进行分析，并且希望操作者或现场检验员有能力发现变差原因并纠正。可利用诸如排列图和因果分析图等解决定问题数据。 Case study 缺陷数c图 “c”图内来测量一个检验批内的缺陷的数量，c图要求样本的容量或受检材料的数量恒定，它主要用以下两类检验： 不合格分布在连续的产品流上(例如每匹维尼龙上的瑕疪，玻璃上的气泡或电线上绝缘层薄的点)，以及可以用不合格的平均比率表示的地方(如每100平方米维尼龙上暇疵)。 在单个的产品检验中可能发现许多不同潜在原因造成的不合格(例如：在一个修理部记录，每辆车或组件可能存在一个或多个不同的不合格)。 A收集数据 检验样本的容量(零件的数量，织物的面积，电线的长度等)要求相等，这样描绘的c值将反映质量性能的变化(缺陷的发生率)而不是外观的变化(样本容量n)，在数据表中记录样本容量； 记录并描绘每个子组内的缺陷数(c) B计算控制限 Case study * QA ?? * Share to Win 推荐一本专业书: 六西格玛管理----马林, 何桢主编----中国人民大学出版社 推荐一本小说: 新宋----阿越----百度.新宋贴吧 推荐一本杂志: 南风窗 推荐一份报纸: 南方周末 推荐一个手机网站: CASE STUDY 质量特性 样本数 选用什么图 长度 5 重量 10 乙醇比重 1 电灯亮／不亮 100 每一百平方米的脏点 100平方米 控制图 搜集数据 绘解析用控制图 是否稳定 绘直方图 是否满足规格 控制用控制图 寻找异常原因 检讨机械、设备 提升制程能力 控制图的绘制流程 控制图 使用控制图的注意事项 1.1 分组原则 主要是使在大致相同的条件下所收集的质量特性值分在一组, 组中不应有不同本质的数据, 以保证组内仅有偶然因素的影响. 控制图 1. 分组问题 时间 质量特性 制程的变化 让组内变化只有偶然因素 让组间变化只有非偶然因素 组内变异小 组间变异大 1.2 错误的分组方式以及其后果 如此的取样方式会造成无法有效区别组内变异和组间变异，造成控制界限变宽，无法有效侦测制造变异。 时间 质量特性 制程的变化 控制图 2. 取样频率的说明 初期不了解制程，制程不稳 定，存在组间变异 稳定期后，制程已稳定，大部份 只存在组内变异，偶而出现组间 变异 快速而频繁的取样，才能 掌握制程的情形，并将各项 不稳定的因子去除 由于制程已相对的较稳定，我 们可以比较预测出制程变化， 所以抽样频率可以较低，但仍 应要有代表性 控制图 3. 初期控制界限的计算 一个班次之内取二十五组，每组样本数为2~5个 我们利用在一个班次当中取二十五组，此时由于人、机 料、法、环、测都比较固定，所以所估计出来的组内变 异会比较正确，所以相关的控