浓盐污水系统采购.doc

附件1 内蒙古兴安铜锌冶炼有限公司 碱法处理次氧化锌浓盐污水系统招标条件 项目背景 我公司锌冶炼项目分两期建设，一期工程炼锌能力10万吨/年，于2007年9月动工，2009年8月建成，投产当年达到设计能力，各项生产技术指标均为国内或业内先进水平，在建设中贯彻了节能减排，资源循环利用等原则，同步建设了污酸污水处理、中水回用等项目，实现了生产生活污水零排放，引进了余热发电10MW项目，使工业锅炉热能梯级利用。二期工程于2012年完成可行性研究报告，同年6月29日内蒙古自治区经信委予以备案，2014年完成工程的设计。已通过环境影响评价报告。 二期工程拟扩建10万吨锌/年能力，配套建设资源综合利用、浸出渣无害化处理并回收有价元素、次氧化锌处理系统及热电冶联运系统，建设了2*50MW供热发电机组，采用湿法与火法互补处理锌二次物料—自产氧化锌和外购氧化锌。二期项目建成后，将形成24万吨锌/年冶炼规模，进入大型有色冶炼行业。二期建设在贯彻循环经济、节能减排、环境保护、资源深度利用方面有以下新课题： 兴安二期的技术改造，虽然实现了湿法冶炼与火法冶炼的互补，热电冶的融合，达到了湿法炼锌的转型升级，经济效益得以提升，二期建设完成后，生产线的所有矿物，原辅材料构成了封闭系统，渣类物资经过无害化处理变为有用原料的同时，有害元素随之进入了生产溶液和制酸气体。按常规锌冶炼生产系统的氯离子150mg/l,氟离子50mg/l,超过允许值后，对设备腐蚀加剧，对工艺过程危害，甚至释放有害气体危及健康。为了节约水资源，公司已经采用了多项节水措施，对水分类处理，阶梯利用，按照“严把控、减量化、再循环、再利用”的方针，如污水用于硫酸烟气动力波洗涤，精矿仓喷洒，浸出渣洗涤，水淬渣冲渣。化学水工段的浓水用于碱洗脱氯，烟气脱硫及洗涤循环水等，削减了中水处理的水量。但仍需要采取针对性的措施，处理大量的污水，特别是碱洗后液的高盐污水。按照碱洗年处理量3万吨自产氧化锌处理量计算，将有10万立方含氟氯废水需要处理其中含氯为2.5g/l—3g/l计，折合含氯化盐4.5g/l—6g/l，浓水蒸发结晶中除了有硫酸根及氯酸根的结晶水可溶性固形物外还有因滤布穿滤带入其中的微小颗粒，蒸发后的结晶物为65g/l—85g/l。二期技改氧气顶吹熔化炉产出的次氧化锌，必须脱除氟氯才能够进入浸出置换工序，一期的铜渣脱氯，石膏脱氟氯、淬渣水、冲渣水等技术手段，以不能满足新增处理量的需求。致使中水处理后的回水杂质升高，呈现不良循环状态。废水处理系统已成为我公司的短板。脱除这些盐类构成了本项目的招标内容。 项目内容： 碱法处理次氧化锌系统浓盐污水 碱洗次氧化锌工段流程如下： 高盐废水取自晾晒池，是经过两次洗涤氧化锌后的高盐浓水，年生产天数90天，其余时间处理来自全厂其他系统的含盐废水如：硫酸一二系统污酸，发电锅炉、熔化炉余热锅炉排污水、烟气脱硫循环水等。 系统以碱洗工段最大日排污水量设计。选择工艺为“电渗析+多效蒸发”或多效蒸发，产出回用水应达到“热电车间化学水处理系统原水水质”要求：含盐量小于0.46g/l。 若采用电渗析+多效蒸发工艺，电渗析+多效蒸发工艺之间处理能力的分配比例由供方厂家确定。电渗析允许采用单级或两级串联，多效蒸发不使用高浓缩膜，采用三效至四效降膜蒸发器，或MVR技术即机械压缩再循环。蒸发结晶排出的杂合盐装袋后，卫生掩埋。蒸发浓缩工艺应尽可能简单，操作简便结晶盐不分质，自动装袋缝合。鉴于我公司的废水随季节周期变化较大，装置应能在最大处理量(500m3/d)和最小处理量(100m3/d)之间灵活转换调节。达到灵活自如的常态零排放。蒸发设备应排列紧凑，占地面积小，所需空间小，耗水量、耗电量、耗汽量体现节能降耗高效。 最大处理能力依据试验确定的碱洗工艺，确定如下： 熔化炉处理量：12.1万吨/年，产出次氧化锌2.9万吨/年，烟尘含氯平均0.5%，用碱洗方法脱除氯的目标值，渣含氯0.1%，碱料比=40Kg（30KgNa2CO3+10Kg NaOH):1t烟尘 液固比=5:1 每天排出的氯量为：30000*0.4%/90=1.333TCI/d 用热电车间化学水处理一级反渗透浓水经电渗析后的浓水为碱洗原液，反复洗两次氧化锌后排到晾晒池，滤渣用清水漂洗后，压滤，浆化，送浸出工序。碱液第二次洗涤烟尘时碱料比，液固比按原始条件补足，为防止ZnCO3水解,同时使Na2ZnO2中的锌沉淀为ZnCO3，在洗涤中不断的用碱调整。二次洗涤后液含Cl:2.7g/l。 滤渣经清水漂洗后渣含Cl：0。12%—0.14%，符合下道工序要求。 每天排出的含氯高盐污水为1333/2.7=493m3≈500m3 据此确定最大处理量为500m3,最小处理量为100m3 测定电导率：50.4*10