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框架柱、梁钢筋混凝土常见质量问题及对策 箍筋绑扎不符合要求，绑扎钢筋接头不符合要求。 原因分析： 未按施工图与相关规范进行绑扎。 对策： 柱钢筋绑扎时，应认真查看施工图纸，做好标记。 绑扎前，应认真查找相关技术规范，防止绑扎错误，导致返工。柱钢筋绑扎的一般规范为： 1、柱钢筋第一道箍筋距柱根50。 2、（对于抗震KZ、QZ、LZ底层柱根加密≥Hn/3，梁底面与顶面≥柱长边尺寸（圆柱直径），≥Hn/6，≥500，取其最大值）必需加密。 2、底部接头处出现烂根 原因分析：柱根部模板安装接触面不严密，导致砼漏浆。 对策： 接缝口必需封严，一般在混凝土浇灌前一天，接口外部用水泥砂浆封严，防止混凝土出现漏浆。 1、浇筑混凝土前，必需向构筑物内灌入100厚的1：2的水泥砂浆。 2、混凝土必需振捣密实，但振捣时间不能太长。防止混凝土出现离稀。 3、如出烂根现象，将烂根处凿到指定深度，用水冲洗干净，先涂刷一层水泥砂浆，之后调配与原砼色泽一致的素浆修补。 3、混凝土出现蜂窝麻面，产生大量的气泡，混凝土面表面无光泽。出现跑模，养护不到位。 原因分析： 1、模板支设刚度不合格 2、没有涂脱模剂。 3、混凝土搅拌不合格。 4、混凝土浇筑不合格。 5、混凝土振捣不合格 对策： 为达到以上几点要求，措施如下： 支立模板 砼的外观也即外露面的形成直接取决于模板，而模板的选择和支立质量直接影响着砼的外观，如果模板本身质量低劣，生锈变形，加之支立不规范，会导致砼出现蜂窝、麻面、表面无光泽、跑模等外观缺陷。本人认为施工中着重从以下几个方面控制： 1、模板要选择具有足够的刚度和强度、不易变形、表面光洁的板材，防止浇筑砼时有明显挠曲和变形。砼外露面的模板板面适合采用胶合板或钢模板。 2、对大面积的砼，适合选择模数少单块表面积较大的模板拼装，这样可以减少模板的拼缝数量，从而减少砼表面的错台和不平整现象。 3、模板拼缝要保证搭接平顺、严密，不能错台和大的缝隙，对于局部缝隙难以整合的地方要加贴胶条，保证不漏浆。 4、支架必须稳定、坚固，可以抵抗施工中偶然发生的冲撞和振动。支架立柱要安装在有足够承载力的地基上，保证浇筑砼后不发生超过设计规定的允许沉降量。对于蹬立在土地上的支架，做好排水措施，防止雨水浸软土体导致支撑松动。 5、支架在模板背面的支撑要分布合理，两模板拼缝处可用木条垫平再加以支撑，防止浇筑振捣过程中模板错动，形成错台。 涂脱模剂 好的脱模剂应具备易于脱模，并保持砼不变色的性能。脱模剂的选择和涂膜往往不宜引起人们的重视，造成脱模后砼表面砂浆脱落、表面有污渍等缺陷。施工实践证明，好的脱模剂对砼外观色泽的均匀性、光洁度起着相当重要的作用。 1、脱模剂最好选用干净的机油、色拉油或市场上出售的专用脱模剂，其脱模效果远远好于一般调配的脱模剂。 2、脱模剂涂抹时间最好在立模前30分钟涂抹完毕并加以保护，防止污染。要均匀涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污渍和滴流现象。 3、脱模剂不可随意更换，要始终固定使用同一种，减少色泽差异。 拌和砼 砼的拌和质量取决于精确的计量和搅拌控制，因为水的用量对砼拌合物的性质影响较大，在实际的施工过程中还要考虑气温，温度等因素对拌合物中水分发挥发的影响。过多的水分使砼产生离析，增加表面气泡，形成砂流，相反砼则难以捣实，形成内部质量隐患。其控制要点如下： 1、在拌和砼之前，先根据现场各集料本身的含水量将试验配合比转化为现场配合比，再确定出合理可靠的配比控制方案作为保障，要让每一道进入搅拌筒的料严格按配比计量进行。 2、用规范的连续搅拌时间，将各种组合材料拌成颜色一致，分布均匀的混合物，并从搅拌筒排出。 3、在出料口及时抽检砼的坍落度，以此数据调整水的用量，将坍落度控制在适当范围内，并确定同一种水泥、同一标号、同一粗细骨料及掺合料、同一计量用于同一结构，以确保每一盘料性质稳定、稠度相同。 砼浇筑 砼的浇筑过程要保证砼浇筑的整体性，混合料不能离析或结团，大体积浇筑时要控制好分层厚度，浇筑过程要连续不间断地进行，外观上要注意不要让粗集料集中地紧贴模板，这样可以大大提高外观质量，施工中应控制好以下几点： 1、砼由高处落下的高度不得超过2米。超过2米时要采用导管或溜槽。超过10米时要采用减速装置。导管或溜槽要保持干净，使用过程要避免发生离析。 2、局部边角部位需要人工用铁锹端运砼时，要采用扣锹轻放，不可泼洒混合料。 3、在浇筑时对砼表面操作仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使砼表面光滑、无水囊、气囊或蜂窝。砼分层浇筑厚度不应超过30cm。浇筑要连续不间断，以防间隔时间过长形成断层纹。 4、浇筑砼期间，必须设专人检查支架、模板、钢筋和预埋体等稳定情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。 5、砼初凝后，模板不得振动，伸出的钢筋不可承受任何外力。 砼捣实 砼的捣实工