炼厂常减压蒸馏的腐蚀.ppt

具体说来： (1) 使用低硫燃料降低烟气露点。燃料中的硫是造成装置腐蚀的主要原因。根据经验，使用含硫量0.5%以下的燃油，可有效地控制腐蚀，因此尽量使用低硫燃油。如果使用气体燃料可以用脱除H2S来减缓腐蚀。 (2) 提高冷介质的进口温度，避免酸的“露点”出现。 (3) 提高换热面金属的表面温度。金属换热面温度除了受烟气温度影响外，主要由被预热的介质决定，尤其在介质入口更是如此，因此可以通过改进和采用更为先进的设计来提高换热面金属的表面温度，以减缓腐蚀。例如在空气预热器的设计中，将管子水平放置，烟气在管外流动冲刷换热面，这样的布置，其壁温较烟气 走管内的立管预热器为高。一般来说，采用热管式空气预热器是一种较为先进的设计，由于冷、热流体完全隔开，热管整体温度较均匀，壁温也易调整。一般来说，热管式装置比其它类型更有利于防止露点腐蚀。 (4) 注入添加剂。可在重油燃料中加入适当的添加剂，以降低燃料的腐蚀性或烟气的露点。 (5) 选用耐硫酸露点腐蚀的材料。如国内目前使用效果较好的NS1钢、ND钢。 (6) 采用耐蚀防护涂层。 2、设备防腐的在线监测： 主要是工业挂片腐蚀试验： 工业挂片腐蚀试验是对炼厂设备腐蚀情况进行观察测试的一种试验方法。把待试钢材作成一定形状的挂片，安放在生产设备的一定位置上，使挂片接触腐蚀介质，经过一定的时间腐蚀后，由腐蚀前后的重量损失、挂片面积和腐蚀时间，便可推算出腐蚀速度。其目的是复核所用设备的材质是否合适，并寻找和选择适用的钢材，以满足设计选材的需要。 电感探针：在线监测 * * * * * 硫腐蚀 随着市场需求的增加，进口原油数量逐年增加，而进口原油主要以中东地区的含硫和高硫原油为主，自产原油仅约占总加工量的四分之一。从国内炼油厂所处区域来看，沿海炼厂以加工进口含硫和高硫原油为主(低硫和含硫差价100元/吨)；沿江和内陆炼油厂以加工胜利原油与进口原油的混合原油为主。进口原油比例逐渐增加，原油平均硫含量逐步升高。高硫原油所占比例占总加工量的79.2%，最高含硫量为2.98%，原油平均含硫量达1.59%，是1997年的3.5倍。随着沿江、沿海加工含硫原油基地的逐步建立，加工含硫原油的数量及原油的硫含量也逐年增加，加工高硫原油过程中装置的腐蚀 问题日益突出，炼油装置由腐蚀造成的事故也明显增多，已经成为严重制约延长炼油装置开工周期的重要因素。因此，经济合理地解决加工高硫原油过程中装置的腐蚀问题已经成为中国石化面临的重大问题。常减压常见的腐蚀有低温露点腐蚀、高温腐蚀 S－H2S－RCOOH（环烷酸）、垢下腐蚀、SO2、SO3-H2O型腐蚀等。 常减压蒸馏是原油加工的第一步，并为后续的二次加工提供原料，常减压装置的高效正常操作，对整个炼油厂的生产至关重要，同时常减压装置也是加工高硫原油过程中发生腐蚀的重点装置。我们必须了解和解决加工高硫原油过程中常减压装置的腐蚀，全方位地对常减压装置进行防护。 硫腐蚀根源： 原油中本身不含有单质硫 石油中的硫都是由石油中的含硫化合物转化来的，如>250℃时，硫化物大量分解成硫化氢和硫，可直接与碳钢发生腐蚀 硫化氢在350-400℃时也可分解生成硫，分解出来的硫化氢具有更高的活性 3、综上所述，影响腐蚀速度的因素有： 温度的影响 流体流速的影响 腐蚀介质及其浓度的影响 两种腐蚀介质的协同作用 防腐措施 三：防腐措施 防腐措施可分为设备防腐和工艺防腐 设备防腐主要是在塔的低、高温部位分别针对产生腐蚀的不同原因，在相应部位采用不同的材料制造塔体或内衬，选择表面涂层技术等 “一脱”指原油的脱盐脱水 “三注”或“四注”：注氨、注缓蚀剂、注水 1、低温部位的工艺防腐措施： “四注”在注氨的同时还要注碱，由于碱会影响后续二次加工的催化剂的活性，易引起碱脆和设备结垢，现各炼厂已基本不再采用！ 油田的原油脱盐脱水： 加工髙酸、高硫原油会对生产装置带来一系列腐蚀问题，而后续加工装置对原料油的质量要求也越来越苛刻，因而原油深度脱盐问题十分重要。 (1) 油田原油的脱盐脱水 油田原油脱盐脱水与炼油厂电脱盐关系密切。只有油田加强原油的预处理，降低外输原油的盐、水含量，才能保障炼油厂深度脱盐得以顺利进行。近年来重视油田管理，使进厂原油的质量不断提高。根据有关国家规定，经油田处理后进炼油厂的原油盐含量不大于 50mg / L ，水含量小于0.5％。由于进厂原油的盐含 量较低，所以二级脱盐效果稳定。这种加强油田脱盐脱水管理的做法，可以借鉴。 (2) 低温预脱盐 由于进厂原油品种较多，有些原油的性质差别较大，从而给电脱盐装置的平稳操作带来了困难。鉴于这种情况，出现了原油预脱盐技术的研究，包括低温广普破乳剂的开发、高效新型电脱盐罐的研制以及利用原油储罐进行预脱盐技术等等。有的破乳剂可在较低