刀具磨损、刀具寿命与切削用量的选择 .docVIP

刀具磨损、刀具寿命与切削用量的选择 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; 一、刀具磨损形态和磨损机制 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; 1．刀具磨损的形态 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; （1）前刀面磨损（月牙洼磨损） 切削塑性材料时，如果切削速度和切削厚度较大，切屑在前刀面上经常会磨出一个月牙洼，这种磨损形式称作前刀面磨损。出现月牙洼的部位就是切削温度最高的部位。月牙洼和切削刃之间有一条小棱边，月牙洼随着刀具磨损不断变大，当月牙洼扩展到使棱边变得很窄时，切削刃强度降低，极易导致崩刃。月牙洼磨损量以其深度KT表示。 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; （2）后刀面磨损 由于后刀面和加工表面间的强烈摩擦，后刀面靠近切削刃部位会逐渐地被磨成后角为零的小棱面，这种磨损形式称作后刀面磨损。切削铸铁和以较小的切削厚度、较低的切削速度切削塑性材料时，后刀面磨损是主要形态。后刀面上的磨损棱带往往不均匀，刀尖附近（C区）因强度较差，散热条件不好，磨损较大；中间区域（B区）磨损较均匀，其平均磨损宽度以VB 表示。 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; （3）边界磨损 切削钢料时，常在主切削刃靠近工件外皮处和副切削刃靠近刀尖处的后刀面上磨出较深的沟纹，这种磨损称作边界磨损。沟纹的位置在主切削刃与工件待加工表面、副切削刃与已加工表面接触的部位。 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; 2．刀具磨损机制 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; （1）硬质点划痕 由工件材料中所含的碳化物、氮化物和氧化物等硬质点以及积屑瘤碎片等在刀具表面上划出一条条沟纹，造成机械磨损。硬质点划痕在各种切削速度下都存在，它是低速切削刀具（如拉刀、板牙等）产生磨损的主要原因。 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; （2）冷焊粘结 切削时，切屑与前刀面之间由于高正压力和高温度的作用，切屑底面材料与前刀面发生冷焊粘结形成冷焊粘结点，在切屑相对于刀具前刀面的运动中冷焊粘结点处刀具材料表面微粒会被切屑粘走，造成粘结磨损。上述冷焊粘结磨损机制在工件与刀具后刀面之间也同样存在。在中等偏低的切削速度条件下，冷焊粘结是产生磨损的主要原因。 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; （3）扩散磨损 切削过程中，刀具后刀面与已加工表面、刀具前刀面与切屑底面相接触，由于高温和高压的作用，刀具材料和工件材料中的化学元素相互扩散，使刀具材料化学成分发生变化，耐磨性能下降，造成扩散磨损。例如，用硬质合金刀具切削钢质工件时，切削温度超过800，硬质合金刀具中的Co、C、W等元素就会扩散到切屑和工件中去，由于Co元素减少，硬质相（WC 、TiC ）的粘结强度下降，导致刀具磨损加快。扩散磨损在高温下产生，且随温度升高而加剧。 nbsp;nbsp;nbsp; （4）化学磨损 在一定温度作用下，刀具材料与周围介质（例如空气中的氧，切削液中的极压添加剂硫、氯等）起化学作用，在刀具表面形成硬度较低的化合物，易被切屑和工件擦掉造成刀具材料损失，由此产生的刀具磨损称为化学磨损。化学磨损主要发生在较高的切削速度条件下。 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; 二、刀具磨损过程及磨钝标准 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; 1．刀具磨损过程 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; 刀具磨损实验结果表明，刀具磨损过程可以分为三个阶段： nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; （1）初期磨损阶段 新刃磨的刀具刚投入使用，后刀面与工件的实际接触面积很小，再加上 刚刃磨后的后刀面微观凸凹不平，单位接触面积上承受的正压力极大，刀具磨损速度极快，此阶段称为刀具的初期磨损阶段。刀具刃磨以后如能用细粒度磨粒的油石对刃磨面进行研磨，可以显著降低刀具的初期磨损量。 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; （2）正常磨损阶段 经过初期磨损后，刀具后刀面的微观粗糙表面已经磨平，刀具后刀面与工件的接触面积逐渐增大，单位接触面积上承受的压力逐渐减小，磨损速度趋缓。此阶段的刀具磨损称为正常磨损阶段，它是刀具的有效工作阶段。 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; （3）急剧磨损阶段 当刀具磨损量增加到一定限度时，切削力、切削温度将急剧增高，刀具磨损速度加快，直至丧失切削能力，此阶段称为刀具的急剧磨损阶段。在急剧磨损阶段让刀具继续工作是一件得不偿失的事情，既保证不了加工质量，又将大量消耗刀具材料，如出现刀刃崩裂的情况，损失就更大。刀具在进入急剧磨损阶段之前必须更换。 nbsp;nbsp;nbsp;nbsp; 2．刀具的磨钝标准 nbsp;nbsp;nbsp;nb