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数控机床加工工艺实训报告 姓 名: 学 号： 班 级： 数控102 第一节 数控车床的实际操作 一、实训目的与要求 （1）强化数控编程代码的理解。 （2）掌握数控系统常用指令的编程技巧。 （3）通过对零件的加工，了解数控车床的工作原理。 （4）了解典型零件的数控撤车削加工工艺。 二、实训仪器与设备 （1）配HK-21车床数控系统的HK6132数控车床。 （2）配seimens802s/c车床数控系统的CK0630数控车床 （3）PVC塑料棒（长60～70mm,直径35mm），外圆端面车刀一把，切断刀一把。 （4）游标卡尺（0-125）一把。 三、实训方法 （1）工艺分析 1）技术要求 通过调用循环指令进行加工，每次背吃刀深度为1.5mm（半径值）。 2） 工艺的确定。 ① 装夹定位的确定：三抓卡盘夹紧定位，工件前端面距卡抓端面距离60mm。 ② 刀具加工起点及工艺路线的确定。刀具加工起点位置的确定原则是，该处方便拆卸工件，不发生碰撞，空行程不长等。故将刀具置于Z向距工件前端面2mm，X向距轴心线36mm的位置。通过调用增量编辑的子程序，并使每次调用后的终点位置相对起点位置向X轴负向移动1.5mm，从而实现循环加工，使轮廓向轴线平一，最后满足工件尺寸。 ③ 加工刀具的确定：外圆端面车刀（刀具主偏角93°，刀具为焊接式车刀YT15）、3mm切断刀 ④ 切削用量：主轴转速500r/rain，进给速度200mm/min。 （2）数学计算 ①假设程序原点，建立工件坐标系（以工件后端面与轴线的焦点为程序原点）。 计算各交点相对位置的坐标值。 例1： %520 T101 S500 M3 G0 X82 Z2 G71 U0.5 R1 P10 Q20 X0.4 F150 S1000 F80 N10 G1 X24 G1 Z-15 G3 X18 Z-17.5 R2.5 G1 Z-20 G1 X30 G1 X32 Z-21 G1 Z-23 G1 X28 G1 Z-25 G1 X32 G1 Z-34 G1 X37 G1 X40 Z-39 G1 Z-45 G3 X50 Z-50 R5 G1 X57 G1 X60 Z-51.5 G1 Z-72 G1 X71.5 Z-82 G1 X76 N20 G1 X78 Z-83 G0 X100 G0 Z100 M05 T0202 S300 M3 G0 X28 Z2 G82 X23.5 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 X23 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 X22.7 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 X22.5 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 G1 X100 G1 Z100 M05 M30 %274 T0404 S500 M3 G0 X82 Z2 G0 X16 Z2 G71 U-0.5 R1 P10 Q20 X-0.4 F100 N10 G1 X62 G1 Z-5 G1 X57 G1 X53 Z-7 G1 Z-18 G2 X56 Z-20 R2 G1 Z-25 G1 X50 G1 Z-33 G2 X40 Z-38 R5 G1 X30 G1 X25.4 Z-45 G1 X22 G1 X19 Z-46 G1 Z-55 N20 G0 X16 G1 Z2 G1 X74 Z0 G1 X78 Z-2 G1 Z-25 Z100 X100 M05 T0303 S300 M3 G0 X50 Z2 G82 X53.7 Z-20 R3 E1 C1 P0 F3 X54.3 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 X54.9 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 X55.2 Z-15 R3 E1 C1 P0 F3 G1 X100 G1 Z100 M05 M30 例3: %1 T0202 S500 M03 G1 X45 Z2 G71 U-0.3 R2 P10 Q20 X-0.4 F100 S1000 M3 F50 N10 G0 X33.06 G1 Z0 F80 G2 Z-0.249 X32.196 R0.5 G2 Z-11.729 X23.618 R36.5 G1 Z-27.772 X17.96 G3 Z-29.069 X17.126 R5 G3 X16.776 Z-30.213 R9.5 N20 G1 X16 G0 Z100 G0 X100 M5 T0101 S500 M03 G0 X45 Z2 G71 U0.6 R2 P10 Q20X0.4 F100 S1000 M3 F50 N10 G1 Z0 F80 G3 Z-0.5 X35.22 K-0.5 I0 Z-0.755 X35