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浅谈抽油机杆管偏磨 机械设计 2012年6月 目 录 1. 杆管偏磨现状 1.1抽油机井偏磨基本情况 抽油机井采油是有杆泵抽油的主体，也是石油工业的传统的采油方式，是迄今为止一直占主导地位的人工举升方式。然而，在世界各国油田的抽油机井采油系统中，由于杆管偏磨造成的油井事故广泛存在。随着下泵深度增加、产出液含水上升，偏磨问题呈上升的趋势，每年因此造成的经济损失巨大。 因此，根据油井的偏磨现状，分析偏磨机理，找到切实有效的防治方法，对提高油井生产水平，减轻偏磨造成的影响，减少作业开支，具有重要的实际意义。 ?偏磨造成杆管断、裂、漏情况严重 2.杆管偏磨原因分析 2.1机械磨损 2.1.1井斜的影响 自然井斜，如下图 ,抽油杆质量为G，由于井斜的原因，G在油管的径向存在一个分量，即抽油杆与油管之间存在一个压力 N。当抽油杆在油管中沿油管轴向作往复运动时，便会使抽油杆接头磨损失效，或者油管被磨出深槽甚至磨穿造成管漏。垂直井因为井深加大产生扭曲也会产生偏磨，但偏磨比例较小，主要是斜井。 2.1.2井深结构的限制 由于钻井水平的限制，很难保证井身完全垂直，这样套管在某一段就会出现弯曲现象，其后下入的油管也会随着套管弯曲，且当弯曲段出现在泵以上，由于抽油杆在油管中的上下往复运动，会造成杆管之间的接触摩擦。弯曲段的弯曲角度越大，抽油杆与油管之间的磨损就越严重，这种磨损发生在抽油杆的上下两个冲程中。 而且油井本身存在井斜、狗腿、套变等井况因素，导致油管在井筒内发生偏移，而油管内的抽油杆在重力作用下趋于垂直，致使管杆接触磨损。 2.1.3 油井生产参数 这里的生产参数主要是指抽油井的冲程、冲次、抽油杆的直径及泵挂深度。当抽油机下冲程时，抽油杆柱在作变速运动，因而产生抽油杆的惯性力，同时，由于抽油杆的变速运动和交变载荷的影响，又引起抽油杆的弹性振动，在相同的泵挂下，生产参数越大，特别是冲次越大，惯性力越大，对抽油杆稳定的影响也就越大。 2.1.4抽油杆失稳 在下冲程过程中，中性点以上的抽油杆始终处于拉伸状态，不会弯曲变形发生偏磨；中性点以下的抽油杆由于该点以下杆柱的重力较小，不足以克服其他各种阻力，作用于该点形成向下的压力较大，下部杆柱在强大的压力作用下完成下冲程，容易弯曲发生偏磨。由于杆柱的塑性较强，上部的重力不会很快对下部形成压力，而下部杆柱在上冲程的惯性力作用下还在向上运动，杆柱发生的这种弯曲就是“失稳”。 2.1.5含砂的影响 在高的含砂量环境中, 管杆之间存在砂粒的研磨作用, 可加快偏磨的发生。下图表示含砂与偏颇关系的大体趋势。 2.2 磨损腐蚀 腐蚀是一种广泛存在的电化学反应现象。腐蚀磨损是抽油机井采油系统中杆管磨损的另外一种磨损形式，这种形式主要体现在油田的开发后期。腐蚀加速了杆管磨损，油管与抽油杆腐蚀的根源涉及油管与抽油杆本身以及与油管与抽油杆接触的活性介质和腐蚀条件。油管与抽油杆本身是由含Fe原子的金属构成的，由于Fe原子失去电子变成为Fe2+离子而与介质发生化学反应。另外，腐蚀条件还包括一定的温度、压力、Fe2+浓度及地层水中存在的还原菌等 。 3.防偏磨措施 其他防偏磨措施： 空心杆抽油技术：空心杆抽油是用空心杆代替油管和实心抽油杆 ,将泵筒直接悬挂在套管上，用空心杆带动柱塞完成抽油过程。该技术泵效高，可降低成本，减少劳动强度，能直接解决由实心杆和油管组成的管柱所无法避免的管杆偏磨问题。 液力杆采油技术：无油杆运动件彻底解决杆管偏磨 在保持产液量不变的情况下，合理调整生产参数，由短冲程、高冲次，改成长冲程、低冲次，增加偏磨面积，减少偏磨次数，以达到延长油管和抽油杆使用寿命的目的。 优化管理模式、加快新技术开发 4结论和认识 杆管偏磨现状 1 结论和认识 4 防偏磨措施 3 杆管偏磨原因分析 2 减少杆管的寿命 降低有杆泵免修期 降低泵效 减少有效生产时间 油井生产效益下降成本增加 1.2杆管偏磨造成危害严重 杆管偏磨 机械磨损 腐蚀磨损 产出液介质的影响：产出液中CO2和H2S增多与油液中离子反应形成FeS与强酸性产生腐蚀 缝隙和冲蚀：油管、抽油杆螺纹联接处产生缝隙腐蚀；产出液对油管公螺纹外缘的冲刷作用使油管公螺纹老化 油井含水的影响：产出水直接接触金属，腐蚀速度加快，含水率增加载荷阻力加大，磨损加剧 管杆的材质：所用的油管耐腐蚀性能达不到要求，油管的表层涂料的强度和耐腐蚀性较差 防偏磨技术思路 杆管表面强化 杆柱优化配套 无杆采油方式 杆管防偏磨配套工具 生产系统优化设计技术 电动潜