合肥粉煤灰烘干技术方案.doc

ф3.0×25M粉煤灰高效节能烘干系统方案书 一．产量计算及主机设备选型： 1.工艺流程如图： 图1 沸腾烘干系统工艺流程 2.设备选型：按粉煤灰入机水分≤15%.出机水分：≤1%，要求其烘干机应选用：快速沸腾式节能烘干机， 规格：ф3.0×25M配套功率：75KW 转速：3.9r.p.m 其中烘干机内部扬料装置采用专利产品—— 新型组合式扬料装置.烘干热效率达到72% 速沸腾烘干系统的技术特点： 由于所需烘干的物料为粉煤灰，该种物料具有含水量较大、粒度细、易粘堵等特点，如果不能将其所含水分都去除，将严重影响该种材料生产工艺中的正常使用。因此有必要设计一套性能良好的烘干系统，满足生产的需要。快速沸腾烘干技术是目前国内烘干技术最好的专利产品，该项技术获得国家科技进步三等奖及国家发明专利，现已在国内外推广应用800多台套，使用效果良好，深受用户好评。 节煤型高温沸腾炉供热稳定、煤耗低： 该炉型具有强氧燃烧的性能，对煤质要求不高，无论是一般烟煤、无烟煤或低热质煤矸石、劣质煤均能燃烧，燃尽率近95%。热值在3000～7000大卡/公斤均可。节煤型高温沸腾炉其结构设计合理，使用可靠，供热温度高（一般在700～1100℃），比一般型沸腾炉节煤1/3，比手烧炉节煤2/3，并可较长时间焖火。生产中可采用夜班生产，避开用电高峰，从而降低电耗成本。炉体设计采用耐热混凝土框架结构，加强炉体自身强度，使其能在3～4年内不需大修，能够为烘干机提供稳定的高温热源。该沸腾炉采用仪表控制，减轻了工人劳动强度。 快速沸腾式烘干机强化其热交换效果： 为使该烘干系统产量得到大幅提高，应将现有烘干机内部的扬料装置采用获得国家发明专利新型组合式扬料装置，该套装置具有独特新颖的结构，它能够使进入烘干机内的物料在横断面上呈“瀑布”状下落，沿轴向呈“波浪”形向前“蠕动”，物料基本上可呈“沸腾”状态。整套扬料装置具有一定导向、均流、阻料等多种性能，从而大大改善了物料与热风的接触方式与效果，避免了“风洞”的影响，使物料能够充分地扬起并且最大限度地使其与热烟气进行广泛的热交换。烘干机内部扬料的阻尼系数是原扬料板的3倍，物料分散率是原有形式的4倍。采用该种新型组合式扬料装置能够使烘干系统产、质量得到大幅度提高，而且能够避免物料对筒体的磨损，其使用寿命可延长到6～8年。 通风除尘及锁风系统： 由于所烘物料的性质较特殊，产品干燥度要求较高，特别是地处市郊，因此该烘干系统对环保要求更高，因此必须按达标排放来处理废气问题。建议采用抗结露袋式收尘器，使用后其废气排放的浓度低于50mg/Nm3。许多水泥企业烘干系统通风量、负压值均满足系统要求，但由于通风管道布置不合理，弯头较多，使其压力损失较大，加之机尾出料端大量漏入冷风，使其产生冷风“短路”，无法抽入热风炉内的高温热烟气造成烘干系统供热不足，使其产量及烘干质量下降，因此工艺设计时通风管道应顺畅紧凑及增加出料双层电动锁风阀，减少系统漏风，提高热风的利用率。 4、烘干系统采用集中控制，仪表显示操作，将现有所有电气控制放置在控制室内，从而减轻工人劳动强度，改善了工作环境。 三 高湿含量废渣烘干处理的难点 此类物料如进行综合治理时多数需要进行烘干处理后，才能输送、储存及合理利用。但由于它们多采用湿排方式出现，一般排出时含量在30%～80% ，这对干法利用时的烘干处理难度非常大，其主要难点如下： 3.1 输送及喂料困难 由于物料水分过大(物料基本呈“泥浆”或“牙膏”状态)不易送入烘干机内，输送过程中无法储存及计量喂料，而落入烘干机后极易出现堆料和粘堵现象，造成流动速度慢，产量无法提高。 3.2 蒸发速率低、热耗高 由于物料30～40%的所含水分需在烘干机内蒸发产生水蒸气，才能使物料在干燥过程中逐步蒸发水分达到3%的要求。这样的干燥过程类似于湿法回转窑的生产工艺要求。物料烘干时需克服原有蒸发速率低、料温下降快及物料周围环境湿含量过大的缺点。因此需持续供给其高温干燥热烟气，用于保持物料具有较高的蒸发水分的“动力”，故热耗很高。如图1的曲线指出物料水分与热耗之间的比率关系。 3.3 收尘设备粘堵及收尘困难 由于物料中30%～40%的水分需由烘干机内蒸发产生水蒸气后再经收尘器、风机排入大气中。因此其收尘器必须满足“先收水”“后收尘”的原则，这无疑是对收尘器形式及相关材料的一种挑战，其中对于轻质材料90%以上的烘干产品需从收尘器产生，因此是对收尘设备及工艺参数提出了更高的要求。 3.4 供热温度及系统风速高 由于物料的物化特点，需要供热系统提供持续高温烟气(900～1100℃)，为使蒸发后的高湿含量气体迅速被干燥烟气更换并