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桥梁支座垫石关于PLC同步顶升在桥梁 支座更换 中的应用技术 版权声明:转载时请以超链接形式标明文章原始出处和作者信息及本声明 桥梁支座垫石关于PLC同步顶升在桥梁支座更换中的应用技术 1概述 截至2009年底中国高速公路通车总里程达6.5万公里，通车总里程居世界第二位。随着中国经济的快速发展，通行于高速公路的交通量与重载交通骤增，作为高速公路重要组成部分的桥梁也承受着日益加重的交通压力。近年来，高速公路桥梁的病害日渐趋多，并成为高速公路维修的重要部分，其中板式橡胶支座的病害和维修也日益突出，成为业内研究的重点。高速公路日夜不停运营的特点对桥梁支座的维修或更换技术提出了较高的要求，而近年来出现的PLC大吨位同步液压顶升控制系统的出现为高速公路桥梁支座在在运状态下的维修或更换提供了有力的技术支持。 2.板式橡胶支座常见病害与成因分析 桥梁支座在桥梁结构中起到连接上下部分结构、传递力与变形、协调梁体上部结构变形等功能，对桥梁的正常运营与使用起到关键作用。由于板式橡胶支座构造简单、造价低廉、安装方便，故被广泛应用于各类公路桥梁中。 桥梁支座由于设计、施工及材料老化等原因，一般会出现(1)支座部分或全部脱空、(2)支座剪切变形过大、(3)橡胶老化、开裂等病害。 支座部分或全部脱空病害一般是由于施工时同一横排支座的垫石标高或梁底标高不同而引起的受力不均，甚至完全脱空而引起的。支座脱空容易引起梁体局部下沉、桥面破坏，甚至会引起严重交通事故，因此在桥梁检测与维修过程中应重点防范。 支座剪切变形过大病害一般是由施工时支座顶面梁体或垫石顶面未能完全调平，或者运营时桥墩台的不均匀沉降而产生的支座高度差而引起的。 橡胶老化开裂病害的原因较多，原因之一是在在施工阶段，支撑垫石、梁体与支座结合部不平整或不水平，导致支座受力不均匀，将使得应力集中部位过早破坏。原因之二是运营阶段大量重载、超载车辆的通行使支座承受远远超过设计承载能力的荷载，从而引起提前老化破坏。另外，支座橡胶本身的质量问题也是也是引起支座开裂的原因之一。 3.PLC多点液压同步升降控制系统 根据桥梁结构的特点，对于上述高速公路桥梁板式支座病害的维修或更换一般都需要对梁体进行整体、同步顶升，但是由于高速公路日夜运营的特点以及桥梁结构的整体性，传统的施工工艺和施工设备无法实现对桥梁支座在在运状态下的维修或更换。近年来，随着集传统顶升设备与计算机技术、PLC(可编程序控制器)技术于一体的PLC多点液压同步升降控制系统的出现，在运营状态下高速公路桥梁进行支座维修或更换施工这一施工难题便迎刃而解。 该系统可实现大重量、高精度同步顶升，单点(液压泵站)顶升重量可达2500吨，并可多点并联同步顶升，同步精度可达±0.5mm，完全可以满足工程需要。 3.1.工作原理与构成 PLC多点液压同步控制系统通过计算机指令来控制液压千斤顶，系统通过力的平衡自动调整各台千斤顶的压力，这样在顶升过程中保持各顶升力的平衡性，各顶升点所需的顶力值与实际提供值能够相符。同时，控制系统通过位移指令来控制液压千斤顶行程，保证了各台液压千斤顶平移的同步性。 同步控制系统均由液压系统(油泵、液压千斤顶、平衡保护阀、比例阀、进出油管等)、计算机控制系统(计算机、计算机软件、操作台、电控箱等)、PLC(可编程序控制器)、检测传感器(位移传感器、力传感器)等几个部分组成。 3.2.系统特点 分散布置 液压终端(千斤顶)可分散布置，以满足各种桥梁跨度和总长度的要求。 集中控制 操作人员可以在车载操作平台上对液压终端实施远距离操控，并能通过监视器实时观测现场各液压终端的工作状态及各种参数。 同步(等比例同步)升降 对于不等跨桥梁的顶升作业，分散布置在各跨梁端下的液压终端受力也不相同，该系统可保证在此情况下实现各液压终端的同步上升。 该系统也可以实现有特殊要求的顶升作业，比如保持桥梁纵坡情况下的大高度同步顶升，实现在升降过程中不同位置处液压终端行程的等比例，满足复杂情况下的升降作业。 实时监控 操作人员在车载操作平台上不仅能够实时监控各液压缸的压力、位移大小，而且还能够检测压力、位移的变化趋势、历史纪录等;对泵站各阀件的工作状态也能够实时监控，便于故障的及时发现与排除。 智能管理 该系统能够在不改变硬件系统的基础上满足液压缸的任意分组布置，分组同步，以及液压缸和位移传感器的任意关联;同时，该系统既能满足液压缸的同步动作，也能满足液压缸的单独动作;操作人员在车载操作平台上只需与电脑进行人机交互便可完成所有操作。 Windows操作界面 系统采用Windows用户界面，操作方便，可观性强。 硬件功能 该系统的油缸平衡保护阀可防止任何形式的系统及管路失压，从而保证负载有效支撑;顶升油缸内置式位移、压力传感器、均载阀，保证了顶升系统在恶劣工作环境下的高