第二章塑料成型原理及产品工艺性.ppt

注射成型原理 螺杆式注射机注射成型原理 注射成型原理 螺杆式注射机注射成型原理 注射成型工艺过程 注射成型过程包括： 成型前准备 注射过程 塑件的后处理 成型前准备 1.成型前对原料的预处理 根据各种塑料的特性及供料状况，一般在成型前应对原料进行外观(指色泽、粒度大小及均匀性等)和工艺性能(熔融指数、流动性、收缩率等)检验。 对所用粒料有时还需要进行干燥。对各种塑料的干燥方法，应根据其性能和具体条件进行选择。 成型前准备 成型前准备 成型前准备 2.料筒的清洗 塑料不一致 需调换颜色 发现塑料中有分解现象 成型前准备 清洗方法 换料清洗应根据塑料的热稳定性、成型温度范围及各种塑料之间的相容性等因素采取正确的清洗步骤： 当新料的成型温度高于料筒内存料的成型温度时，先将料筒温度升至新料的最低成型温度，然后加入新料，并连续“对空注射”，直至全部存料清洗完毕，再调整料筒温度进行正常生产。 当新料成型温度比存料成型温度低，则先将料筒温度升高到存料最好的流动温度后切断电源，用新料在降温下进行清洗。 当新料与存料成型温度相近时，则不必变更温度，直接清冼即可。 成型前准备 3.嵌件的预热 由于金属和塑料的线[膨]胀系数相差很大，导致塑件快速冷却时嵌件周围出现裂纹而使塑件强度降低。 预热温度以不损伤金属表面所镀的锌层或铬层为限，一般为110—130℃，对于表面无镀层的铝合金或铜嵌件，预热温度可达150℃。 成型前准备 4.脱模剂的使用 脱模剂是使塑件容易从模具中脱出而敷在模具表面上的一种助剂。 注射过程 注射过程包括 加料 塑化 塑料在料筒内经加热达到熔融流动状态，并具有良好可塑性的全过程。这一过程的总要求是： 在规定时间内提供足够数量的熔融塑料； 塑料熔体在进入型腔之前要充分塑化； 既要达到规定的成型温度，又要使塑化料各处的温度尽量均匀一致； 使热分解物的含量达最小值。 注射过程 注射过程包括 3.加压注射 4.保压 自注射结束到柱塞或螺杆开始后移的这段过程，即压实工序。 目的： 防止注射压力解除后，如果浇口尚未冻结，发生型腔中熔料通过浇口流向浇注系统，导致熔体倒流； 当型腔内熔体冷却收缩时，继续保持施压状态的螺杆可迫使浇口附近的熔料不断补充进模具中，使型腔中塑料能成型出形状完整而致密的塑件。 注射过程 5.冷却定型 当浇注系统的塑料已经冷却凝固，继续保压已不再需要，此时可退回柱塞或螺杆，同时通入冷却水或空气等冷却介质，对模具进一步冷却，这一阶段称冷却定型。 6.脱模 塑件冷却到一定温度即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。 塑件的后处理 塑件经注射成型后，除去除浇道凝料、修饰浇口及飞边毛刺外，常需要进行适当的后处理，借以改善和提高塑件的性能，塑件的后处理主要指退火和调湿处理。 塑件的后处理 1．退火处理 使塑件在定温的加热液体介质(如热水、甘油和液体石腊)或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却的过程。 目的 在于减少由于塑料在料筒内塑化不均匀或在型腔内冷却速度不一致，而形成的内应力。 塑件的后处理 2．调湿处理 将刚脱模的塑件放在热水中进行处理，以隔绝空气，防止塑件氧化变色，同时，加快达到吸湿平衡的一种处理方法。 目的： 使塑件的颜色、性能和尺寸达到稳定。 注射成型工艺条件选择 影响注射塑件质量的因素较多，一般情况下当提出一种新塑件的使用性能和其它有关要求后 首先应在经济合理和技术可行的原则下，选择最合适的材料、生产形式、注射设备及模具结构； 当这些条件确定之后，工艺条件的选择和控制就是主要考虑的因素； 注射成型工艺条件中最主要的因素为温度、压力和时间。 温度 注射成型过程需要控制的温度有料筒温度、喷嘴温度和模具温度 前两种温主要是影响塑料的塑化和流动； 后一种温度主要是影响塑料的流动与冷却。 温度 1．料筒温度 料筒温度的选择与塑料的特性有关，每种塑料具有不同的流动温度。为了使塑料能正常流动，一般料筒温度必须高于流动温度，但还须低于塑料的分解温度。 选择料筒温度还应结合塑件和模具的结构特点。 料筒温度的分布，一般从料斗一侧(后端)起，至喷嘴(前端)止是逐步升高的，借以使塑料温度平稳地上升达到均匀塑化的目的。 温度 2.喷嘴温度 为防止熔体在直通式喷嘴中可能产生“流涎现象”，通常喷嘴温度要比料筒最高温度略低。由喷嘴低温产生的不利影响可以从塑料注射时所产生的摩擦热中得到一定的补偿。 喷嘴温度不易过低，否则会造成熔体的早凝而将喷嘴堵死，或使冷料流进模腔而影响塑件质量。 料筒和喷嘴温度的选择具有一定联系，也受其它工艺条件影响。例如选用较低注射压力时，为保证塑料的流动，应适当提高料筒温度。反之，料筒温度偏低就需要较高注射压力。 由于影响因素很多，一般在成型前通过“对空注射法”或“塑件直观分析法”来进行调整，以便从中确定