山东理工大学机械工程学院金属切削原理与刀具课件 刀具合理几何参数.pptVIP

车刀的副后角一般取其等于主后角。切断刀及切槽刀的副后角，由于受其结构强度的限制，只能取得很小，?0?=1?～2?。 车刀的副后角 第三节 主、副偏角及刀尖形状的选择 一、主偏角的功能与选择 1.影响刀具耐用度。随着主偏角减小，刀具耐用度提高。这是因为： 当背吃刀量ap和进给量f相同时，主偏角的变化将改变切削层形状，使切削层参数发生变化，从而影响切削刃上的负荷。 当主偏角Kr减小时，由于切削层公称宽度bD(＝ap/sinKr)增加，切削层公称厚度hD(=fsinKr)减小，使作用在主切削刃单位长度上的负荷减轻。 主偏角减小，则刀尖角?r增大，使刀尖强度提高，散热体积增大。 主偏角较小的刀具在切入时，最先与工件接触处是远离刀尖的地方，因而可减少因切入冲击造成的刀尖损坏。 Kr1 Kr’ Kr2 Fp Ff 2．影响切削分力比值及切削层单位面积切削力 当Kr减小时，由于hD减小，变形系数?增大，使切削层单位面积切削力有所增大；在ap和f相同时，使切削功率有所增加。但更主要的是会使背向力Fp增大，容易引起工艺系统振动。当工艺系统刚度不足时，会使刀具寿命降低。 3．影响已加工表面质量 减小Kr进可以使工件表面残留面积高度减小，从而使已加工表面粗糙度值减小。 4．影响断屑效果、排屑方向 增大Kr会使hD增厚，bD减小，有利于切屑折断，有利于孔加工刀具使切屑沿轴向顺利流出。 粗加工时，硬质合金车刀一般选用较大的主偏角(Kr＝60?～75?)，以利于减少振动、断屑和采用较大的切削深度。 加工硬度高的材料，如冷硬铸铁和淬硬钢时，在系统刚性好，切削深度不大时．取较小的主偏角(Kr＝10?～30?)，以利于提高刀具耐用度。 二、合理主偏角的选择原则 工艺系统刚性较好时，取较小的主偏角可提高刀具耐用度；刚性不足，加车削细长轴时，应取大的主偏角，可取Kr＝90?～93?，以减小背向力ap，减少振动。 需要从中间切入及仿形加工的车刀，应取较大主偏角；车阶梯轴则需用Kr＝90?的偏刀；要用一把刀加工外圆、端面和倒角时可取Kr＝45?。 副偏角K?r的大小主要影响刀具耐用度和已加工表面质量。 三、副偏角的作用及选择 1. 副偏角K?r的作用 减小副切削刃及副后面与已加工表面之间的摩擦。 2. 合理副偏角K?r的选择 一般刀具的副偏角，在工艺系统刚性较好，不产生振动的情况下，可选取较小的数值，如取K?r=5?～10?。 精加工刀具的副偏角应取得更小一点，必要时，可磨出一段K?r=0?的修光刃，车刀的修光刃长度取为b??＝(1.2～1.3)f，硬质合金端铣刀的b??＝(4～6)f。 切断刀和切槽刀由于结构强度的限制，只能取很小的副偏角，K?r=1?～3?。 三、刀尖形状及尺寸选择 若采用减小主、副偏角的办法增强刀尖，常会使背向力Fp增大，引起振动。 刀尖是切削刃上工作条件最恶劣、构造最薄弱的部位，刀尖处强度差，散热条件不好，故切削温度高、易磨损。 强化刀尖可显著提高刀具耐用度。同时刀尖部分的形状对已加工表面的粗糙度值也有很大的影响。 若在主、副刃之间磨出倒角刀尖，即具有直线切削刃的刀尖，既可使刀尖角?r加大，增强了刀尖，又可不使背向力增加许多。 刀尖处的过渡刃有： 圆弧形过渡刃不仅可提高刀具耐用度，还可大大减小已加工表面粗糙度值，常在精加工车刀上采用。 1．圆弧形过渡刃 刀尖圆弧半径对硬质合金和陶瓷车刀一般可取r?＝0.5～1.5mm，对高速钢车刀可取r?＝1～3mm。适当增大r?可减小刀具的磨损和破损；但r?太大时，由于背向力Fp增大会引起振动。 2．直线形过渡刀 粗加工时，切削深度较大，为减小背向力Fp和振动，并使硬质合金刀片能得到充分利用，通常采用较大的主偏角。但这时刀尖强度变差，散热条件恶化。为解决这个矛盾，常常在刀尖处磨出直线过渡刃。 过渡刃偏角一般取为Kr?≈1/2Kr，过渡刃长度b?＝0.5～2mm或b?＝(1/4～1/5)ap。切断刀的b?≈1/4B。 * 第 10章 刀具合理 几何参数的选择 刀具的几何参数 包括刀具的切削角度、刀面的形式以及切削刃的形状。 刀具的合理几何参数：在保证加工质量的前提下，能够获得最高刀具耐用度，从而能达到提高切削效率，降低加工成本目的的几何参数。 第一节 前角及前刀面形状的选择 一、前角的功用及选择 前角有正前角和负前角之分。 前角是刀具上重要的几何参数之一，它的大小决定切削刃的锋利程度和强固程度，直接影响切削过程。 γo1 Pr γo2 正前角的目的是为了减小切屑被切下时的弹塑性变形和切屑流出时与前面的摩擦阻力，从而可减小切削力和切削热，使切削轻快，提高刀具寿命，并提高已加工表面质量。