“五化”管理,保障设备安全、高效、经济运行.doc

“五化”管理，保障设备安全、高效、经济运行 ——XXX公司设备管理工作经验 一、基本概况 2011年XX公司，大力实施“五化”管理，保证了设备的安全、高效、经济运行，促进了安全生产。 二、设备管理 （一）设备故障源辨识常规化 1、强化设备故障源控制管理。每月进行一次设备故障源辨识，全面分析设备运行状态，认真做好B、C类设备故障源控制，杜绝重大设备事故的发生。完善“行车工点检，维修工巡检，班组长精密点检，车间领导重点点检”四位一体的点检模式，探索点检与维修职责的合理分工，确保主体设备点检、维修到位。 2、新技术应用除隐患。针对8部225吨行车主小车缓冲器缓冲力度小，不能有效降低冲击力的现状，经对多个厂家缓冲器缓冲系数的对比和现场论证，选用较为先进的阻尼缓冲器，对8部225吨行车进行了改造安装；应用CUS2080数字式超声波探伤仪先进设备，对肉眼不易观察判断的卷筒轴、减速机轴承、车轮组等主要部件进行内部检测探伤，对存在的隐性隐患有效把握，及时整改。 3、强化点检定修。推行设备“零故障”管理模式，引导全员从“设备必然会产生故障”的观念转变为“不让设备产生故障”、“能实现零故障”。大力推行操检合一，让操作人员通过参与维修工检修，做到能够点检所操作设备，能够判断简单的设备故障，能够简单配合维修人员进行设备维修作业，提高操作人员设备维护基本技能。 （二）设备隐患检查日常化 进一步优化完善包含32项点检内容、53个点检项目、200余条点检标准及要求的危险源量化控制检查表，制定管理规范，以“岗位职工每班一点检、班长每天每天巡回点检、车间领导验证点检”的形式，扎实抓好隐患检查整改，形成对危险源的有效控制，保证了设备的安全运行。 （三）设备定修周期化 1、设备点检定修周期化管理。建立健全并发挥《起重机械维修换件周期记录》、《起重机械润滑记录》作用，运用图示标注的记录方法，简单直观的标注出每一部行车每一个部位备件的上线日期，更换周期和下线日期，由车间设备组和班组分别进行记录，明确备品备件更换周期记录即全寿命管理，从上线使用至下线维修等环节进行科学化、标准化控制管理。 2、强化检修负责人制度，明确项目检修负责人，责任落实到位，坚持检修工作票签字验收制度，要求维修记录中明确各检修项目的负责人，并由项目负责人签字，若发现检修质量问题，该项目负责人将依照制度承担相应责任。 （四）设备管理绩效化 1、实施激励措施，强化责任落实。研究制定《225t行车责任承包奖惩管理规定》，实施责任承包奖惩激励机制，落实责任、明确分工，对全月无操作设备故障维修人员奖励100元/车月、操作人员150元/车月，提高了全员参入设备管理的积极性。 2、完善设备管理绩效评价机制。分解关键经济技术指标，责任落实到班组，对三个维修钳工班每月进行设备管理绩效评价，纳入月度经济责任制考核，提高了职工积极性。 （五）设备维修标准化 为进一步提高设备维修质量，车间研讨制定了《设备维修标准化规范》，该规范从工器具、备品备件准备到旧件拆除、新件装配，均确定了数据化的技术标准，并针对每一作业步骤，提出了具体的安全要求。2011年以来，未因设备维修维护不到位而产生故障停机率。