注射模课程设计说明书-圆环盖注射模具设计说明书精选.docVIP

注射模课程设计说明书 7号件注射模设计 院 系 航空航天工程学部 专 业 飞行器制造工程（钣金与模具） 班 号 学 号 姓 名 指导教师 沈 阳 航 空 航 天 大 学 2012年01月 摘要 本主要是针对圆盖的注模具设计,该圆盖材料为丙烯晴-丁二烯-苯乙烯（ABS），是工业生产中常见的一种产品。通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副注模。该课题从产品结构工艺性，具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分的结构、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核都有详细的设计。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是圆盖注模具的设计，也就是设计一副注模具来生产塑件产品，以实现自动化提高产量。针对塑件的具体结构，该模具是分型面注射模具。  材料：ABS 生产批量：30万件 t=3mm 图1.1零件图 本塑件为圆形件，尺寸中等，结构简单。考虑到该塑件的精度要求较低，结合其材料的性能，故选一般精度等级为SJ5级精度。 1.2塑件原材料的成型特性分析 ABS是目前产量最大，应用最广的工程塑料。ABS是不透明非结晶型聚合物，无毒，无味，密度为1.02-1.05g/cm3,ABS具有突出的力学性能，坚韧，坚固；易于成型和机械加工，成型塑料有较好的光泽，经过调色可配成任何颜色。ABS可采取注射，挤塑，吹塑真空成型机表面涂饰等多种成型加工方法。 ABS成型性能如下： （1）易吸水，成型加工前需进行干燥处理，表面光泽要求高的塑件需长时间预热干燥。 （2）比热容低，塑化效率高，凝固也快，故成型周期短。 （3）顶出力过大或机械加工时塑件表面会留下白色痕迹，脱模斜度宜取2 o 以上。 （4）易产生熔接痕，模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。 （5）宜采用高料温，高模温，高注射压力成型。 1.3塑件的结构工艺性分析 1.3.1塑件的尺寸精度分析 该塑件取SJ5级精度，则塑件的主要尺寸公差如下： 塑件外形尺寸：Ф50mm 、Ф30mm 、25mm 塑件内形尺寸：Ф44mm 、Ф24mm 1.3.2 塑件的表面质量分析 该塑件要求表面无凹痕、气泡、划痕，而内表面无特殊要求。 1.3.3 塑件的结构工艺性分析 从图1.1中可知，该塑件外形为圆形盖，圆角过渡且无尖角存在，壁厚均匀，且符合最小壁厚要求。 塑件型腔中等。 该塑件为方便开模分型，取分型面于盖下边缘平齐。 综上所述，该塑件可采用注射成型加工。 第2章 成型设备选择与模塑工艺参数 2.1 塑件的体积计算 通过三维造型可获得塑件的体积为：V件=5625πmm3=17.67cm3 2.2 型腔数量选择 采用一模两腔，型腔平衡布置在型腔板两侧，以方便浇口排列和模具的平衡。 2.3 注射机的初步选择 塑件成型所需的注射总量应小于所选注塑机的注射容量2.4 塑件模塑成型工艺参数的确定ABS注射成型工艺参数见下表,试模时,可根据实际情况作适当调整工艺参数 规格 工艺参数 规格 预热和干燥 温度℃）: 80-85 成型时间s) 注射时间 -90 时间h）: 2-3 高压时间 -5 料筒温度℃） 后段 150-170 冷却时间 -120 中段 165-180 总周期 -220 前段 10-200 螺杆转速() 30 喷嘴温度℃) 170-180 ? 后处理 方法 红外线灯 烘箱 模具温度℃) 50-80 温度℃) 70 注射压力Mpa) 60-100 时间h) 2-4 第3章 注射模的结构设计 3.1 成型方法的确定 塑件采用注射成型，为了保证塑件的表面质量，采用点浇口进行浇注，因此模具应采用双分型面结构（三板式结构）。 3.2 分型面的选择 分型面的选择原则： 1.分型面应选在外形最大轮廓线上 2.应该尽量减少塑件在分型面上的投影面积 3.考虑到排气的效果 4.保证塑件的形状与尺寸精度要求 5.满足试件的外