十七：不合格品的控制.docVIP

一、目的： 1.1、对进货、生产过程和使用过程中出现的不合格外协外购零部件及大宗原材料、辅料、包装材料进行有效的管理和控制。 1.2、对半成品、成品进行有效控制，以防止不合格品的非预期使用和交付。 二、适应范围： 2.1、适用于外协外购零部件及大宗原材料、辅料、包装材料等在进货检验、生产过程和使用过程中发现的不合格品。 2.2、适用于本集团内下属公司生产的半成品、成品的控制与管理。 三、职责分工： 3.1、质检科负责不合格零部件的提出，仓库管理员及质检员负责物料的标识，隔离处置。质检科负责对不合格零部件的责任判定，并出具结果，采购负责按索赔要求向供应商索赔。 3.2、车间现场质检员负责半成品不合格品的标识，隔离处置； 3.3、质检科及各车间质检员应负责不合格品的标识，隔离处置。 四、定义： 4.1不合格零部件：达不到标准要求，不能满足使用要求的外协外购零部件及大宗原材料、辅料、包装材料等。 4.2不合格半成品：在生产过程中，由于某种原因造成生产的半成品，达不到技术要求和标准要求，不能满足下道工序的继续生产。 4.3不合格成品：生产的成品不能达到客户的技术要求和标准要求,不能被客户接受的产品。 五、程序说明： 5.1、物料不合格的控制： 5.1.1、进货检验中不合格外协、外购零部件及大宗原材料、辅料、包装材料的处理： 5.1.1.1、 检验：按标准对报验批次进行检验、试验。 5.1.1.2、不合格批的提出：如发现有不符标准的项目，由相关供应商在验收记录上确认，确认后退货。并下发《供应商质量纠偏单》要求供应商查明原因并进行整改。 5.1.1.3、不合格批的标识：抽检不合格后应立即出具退货结论，在通知验收单上注明，并监督供应商将整批不良品标识，隔离。 5.1.1.4、不合格品的处理：对于重复发生的问题或发现的新问题或严重的质量问题，由质检科长判定可对供应商发《供应商质量纠偏单》要求供应商查明原因并进行整改，在整改措施得不到认可前不得再次报验；整改不合格下发《停止检验通知单》，经批准后可对相应供应商停止检验。 5.1.1.5、若供应商在送检过程中弄虚作假，将按质量协议索赔。 5.1.2、生产过程中不合格外协、外购零部件的处理： 5.1.2.1、零部件的生产使用：车间按工艺要求将零部件用于装配。 5.1.2.2、生产过程中不合格零部件的提出和标识：如发现零部件不能满足使用要求，由公司车间现场质检员进行初步判定并标识隔离。 5.1.2.3生产过程中不合格零部件的分析处理：由质检科长对不合格零部件进行确认分析，以《供应商质量纠偏单》反馈供应商，要求供应商查明原因，提出控制改进措施进行改进。 5.1.2.4生产过程中批量不合格零部件的分析处理：如经分析属零部件批量不良，质检科长负责尽快查明原因，并以《供应商质量纠偏单》反馈供应商，整改不合格下发《停止检验通知单》经批准后可对相应供应商停止检验。对于已入仓库未使用的零部件必须通知仓库保管员做好标识，进行封库处理，并下发《外协外购零部件封库通知单》。 5.1.2.5整改到位，有根治措施，经批准可以恢复检验。 5.1.3用户使用过程中不合格外协、外购零部件及大宗原材料、辅料、包装材料的处理： 5.1.3.1各车间现场质检员要随时对不良零部件进行检测鉴定，并登记不良零部件统计表，报质检科长； 5.1.3.2质检科长负责对年内不良零部件责任判定进行确认，确认方法如下： 5.1.3.2.1质检科长在接到各质检员不良零部件统计表之日起，七天之内安排相应质检员，技术处工程师，召集相关供应商对不良零部件进行复测鉴定，检测判定标准为入厂检验标准，判定结果经三方共同签字确认后，各存一份。 5.1.3.2.2根据鉴定的结果，质检科按照质量协议兑现索赔。 5.1.3.2.3每月初对上月的责任兑现汇总，转财务兑现。 5.2不合格半成品的控制： 5.2.1生产车间过程质检员根据检验标准对生产过程中的半成品进行巡回抽检或者测试，填写《过程巡检纪录》。 5.2.2个别不合格品由过程质检员将其放置于不合格标识的区域，并决定返工或者报废，并填写《不合格产品统计表》 5.2.3批量不合格半成品由过程质检员将其进行标识和隔离，并由车间主任负责组织生产经理、质检员及生产小组班长进行评审，并通知计划处，决定返工、挑选、让步接收或报废。同时将评审结果记录于《不合格产品统计表》处理措施栏目中，签字确认后执行。返工期间无记工工资。 5.2.4半成品或成品第一次检验不合格，第二次检验仍不合格，则填写“质量异常处理报告”，交车间主管评审决定返工，挑选、让步接收或报废。 5.3不合格成品的控制： 5.3.1质检员按照技术要求和检验标准对成品做首次检验和最终检验。 5.3.2批量不合格成品由最终质检员将其进行标识和隔离，并由生产经理负责组织车间主任、