化工原理精馏3.pptVIP

梯级总数为6 最后一级为再沸器； 不包括再沸器，该分离过程需5块理论板 通过Q点的第3级为进料板； 精馏段理论板数为2； 提馏段理论板数为3。 塔高计算 板式塔塔高H是由实际塔板数N和板间距h来确定。 塔径计算 塔径由上升蒸气的体积流量qV和蒸气的空塔线速度u确定。 * * 图解法求理论塔板数 ① 作平衡曲线； ③ 由D (xd,xd) 和 A= xd/(R+1) 作精馏段操作线； ④ 由F (xf, xf) 点和 K=q/(q-1)作q线； ② 由xd、xf、xw作垂线与对角线交于D、F、W点; ⑤ 由交点Q (xq,yq) 和 W (xW, xW) 作提馏段操作线； ⑥ 由D点开始, 在平衡线与操作线之间画梯级求N。 y 0 x xf F xd D A W xw Q 1 1’ y1 x1 2 y2 x2 2’ 3 3’ 4 4’ 5 5’ 6 6’ 图解法求理论塔板数 ① 气、液通过任一理论塔板时组成的变化 说明： n c b xn x n-1 yn+1 yn 水平线长度: 通过第n板液相组成变化 垂线长度: 通过第n板气相组成变化 ② 梯级的意义 ③ 图解方法的优点 避免了繁琐的计算，形象直观，便于理解和分析实际问题。 q ↑ ，Q点右移，提馏段操作线与平衡线距离↑ ， 提馏段各塔板分离能力↑，N ↓。 实际生产中的进料热状态参数由前一工序决定。 ④ 进料热状态参数q的影响 ⑤ 影响N的因素分析 N 决定于 操作线：xd，xw，R，xf，q， 平衡线：物系，T，P →（α） xd↑， xw ↓ 分离要求提高，则 N ↑ 全回流与最少理论塔板数 精馏塔顶上升的蒸气经过冷凝后，全部回到塔内，这种方操作方式称为全回流。 全回流时, F=0,D=0,W=0; R=L/D=∞ 精馏段和提馏段两操作线均与对角线重合,其操作线方程为: yn+1=xn 特点: 两板之间任一截面上上升的蒸气与下降液体的组成相等,达到一定分离程度所需的理论塔板数最少. 最小理论板数的确定 图解法 在平衡线与对角线之间画梯级，直至xn≤xw为止。 xd D y x W xw 逐板计算法（芬斯克公式） 计算思想：由xd始，依次反复应用平衡关系与操作关系，直至 xn≤xw为止。 平衡关系： 对第n块板： αn—第n块板A组分对B组分的相对挥发度。 操作关系(全回流）： 逐板计算 当塔顶为全凝器时： 板序号 平衡关系 操作关系 1 2 ………………………………………………… n 整理得： 达到规定的分离要求时 对双组分： —— Fenske 方程 R、Rmin、N和Nmin的关系可以用吉利兰图表示。 吉利兰(Gilliland)图 注意：NT、Nmin均已包括再沸器。 曲线可近似表示为： 简捷法具体步骤是： （3）计算 （4）查得 （5） 计算 说明：简捷法主要用于对理论塔板数的初估。 （1）根据精馏给定条件计算Rmin ； （2）由Fenske方程及给定条件计算Nmin。 查吉利兰图得 为达到题设分离要求，需5.8快理论塔板（不包括塔釜再沸器）。 单板效率（Murphree 效率） y 0 x x A y B y* x* 实际塔板效率及塔板数 总板效率 ET 意义：反映了整个塔分离的综合性能，即为达到某一分离要求， 理论上所需塔板数和实际需要塔板数之间的关系。 影响ET的因素： a） 气、液两相流体的物理性质； b）操作参数，如温度、压力等； c）塔结构、湍动程度、相际接触面积等。 ET的来源： a）经验公式 ； b）实测数据—— 来源生产塔或中间试验塔 。 实际塔板数 注意：N为塔内理论塔板数（不包括塔釜）， 实际板数要取整 。 解：第一块塔板上的单板效率为 板间距h取决于： 上升蒸气雾沫夹带程度； 雾沫夹带少，300~600mm 雾沫夹带多， 400~800mm 溢流管中液面高度 h=2hL 间距过小容易发生淹塔。 气液接触不充分，塔板效率降低。 雾沫夹带严重，最终会造成淹塔。 塔般的压力降 压力降增大?沸腾温度升高。 压力降取决于 塔板开孔率、溢流堰高度等设备结构 操作情况