30万吨常减压装置成套设备的设计与选型.docVIP

30万吨常减压装置成套设备的设计与选型 1.1原料及产品的概况和特点 本设计主要数据如下 1 原油名称 临商-临商 2 采样地点 -首站 16 水分 0.5 3 采样时间 93.9.21 17 馏程 4 比重 0.8599 17 初馏点（摄氏度） 80 5 运动粘度 m㎡/S 50℃ 12.69 100℃馏出量％ 1.23 80℃ 6.44 120℃馏出量％ 3.13 100℃ 4.46 140℃馏出量％ 5.00 6 凝固点℃ 30 160℃馏出量％ 7.50 7 含蜡量％ 19.75 180℃馏出量％ 11.25 8 沥青质％ 0.55 200℃馏出量％ 15.00 9 胶质（氧化铝法）％ 10.01 220℃馏出量％ 17.50 10 残炭％ 4.07 240℃馏出量％ 21.25 11 灰份％ 0.0098 260℃馏出量％ 25.00 12 含硫％ 0.19 280℃馏出量％ 31.25 13 含氮％ 0.19 300℃馏出量％ 36.25 14 闪点(开口) ℃ 34 18 特性因数K值 12.20 15 酸值Mg KOH/g 0.16 (1)原油归类 化学分类 （a）特性因数分类 本样品K=12.20（在12.15—12.5之间），属于石蜡基原油。含烷烃量超过50%，相对密度小、凝固点高，含硫含胶质低。 工业分类 按原油的相对密度分类 样品属于中质原油（密度830—904g/cm）。 按原油的含硫量分类 样品属于低硫原油（含硫量0.5%）。 按含蜡量分类 样品属于高蜡原油（含蜡量10%）。 （2）产品 常压减压蒸馏装置可以从原油中分离出各种沸点范围的产品和二次加工的原料。 当采用初馏塔时，塔顶可分离出渣馏分重整原料或汽油组分。 常压塔能生产如下产品：塔顶生产汽油组分、重整原料和石脑油。常一线出喷气颜料（航空煤油）、灯用煤油、分子筛原料、溶剂油、乙烯裂解原料或重柴油；常二线出轻柴油、乙烯裂解原料；常三线出重柴油或润滑油基础原料；常压塔底出重油。 减压塔能生产如下产品：减顶减一线出重柴油、乙烯裂解原料；减二、三线可出乙烯裂解原料、润滑油或石蜡基础原料；减四线出催化裂化原料等。减压各侧线油视原油性质和使用要求可用为催化裂化原料、加氢裂化原料、润滑油基础原料或石蜡的原料；减压渣油可作为催化裂化、延迟焦化、溶剂脱沥青、氧化沥青和减粘裂化的原料。 1.2生产流程方案的确定 原油属于低硫石蜡基原油,由实际生产数据可知：原油的密度为，酸值为，含硫量为0.19%。 根据产品使用性能和当前市场对产品的需求，确定常压塔侧线的数目为三个，即航煤、轻柴、重柴。 各个组分切割温度的确定： 塔顶为130 ℃—原因：因为塔顶的产品为汽油（它的实际切割温度为：初馏点～80℃），而在实际生产中汽油做为重整的原料，针对重整原料的需求所以常压塔顶产品的切割温度为130℃。 航煤为130℃～230℃、轻柴为230℃～320℃、重柴为320℃～350℃—原因：都是根据它们各自的物理性质，初馏点到终馏点的温度范围而决定和产品使用的需求。 1.3工艺流程概况 常减压蒸馏装置是原油加工的第一道工序，包括电脱盐、常压蒸馏、减压蒸馏三部分。 （1）电脱盐工艺 一级脱盐率可达90%~95%,但为了深度脱盐，必须采用二级电脱盐工艺流程（如图）。 原油进入常减压装置后于破乳剂、洗涤水按比例混合，经换热使原油达到规定的温度，经混合器和混合阀后进入一级电脱盐罐进行第一次脱盐。一级脱盐后原油再与破乳剂及洗涤水混合进入二级罐进行第二次脱盐。通常二级罐排水含盐量不高可将其回注到一级混合阀前，这样既可节省用水又可减少含盐污水的排放量。一级破乳剂注在原油泵入口处，二级破乳剂注在一级罐出口处使之与原油乳化液充分接触，有利于其破乳作用。 电脱盐技术参数 项目 设计要求 项目 设计要求 脱 盐 罐 类型 卧式罐 一级注水量 4%~10% 直径 3m 长度 25m 电场强度 800V/cm 二级注水量 3%~5% 电场内停留时间 2min 电耗 0.3~0.5Kw.h/t （2）常压蒸馏工艺 三段汽化的原油常压蒸馏工艺包括原油初馏（预汽化）和常压蒸馏。原油在进入初馏塔前通常必须经过电脱盐系统进行严格的脱盐、脱水，脱后原油换热到220-240℃进入初馏塔（又称蒸发塔），在初馏塔内经过分馏，塔顶出轻汽油馏分或重整原料。塔底为拔丝原油经与冷流换热后温度达到280-320℃后进入常压炉加压热至360-370℃，然后部分气化的油品进入常压分馏塔，在常压塔内经过精馏，塔顶分馏出汽油组分。侧线自上而下分别出煤油、轻柴油及蜡油等产品。常压塔是装置的主塔，主要产品从这里得到，因此其质量和收