钢结构加工制作工艺流程.docx

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目录

TOC\o1-5\h\z\u1.1.钢结构加工制作 1

1.1.1.加工流程 1

1.1.2.加工要点 2

1.1.3.构件验收及堆放 7

该内容为最新国企高分中标的施工投标方案的内容，有完整各级标题和正文格式，高度契合本年度最新施工及评标标准！

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钢结构加工制作

加工流程

加工要点

（1）H型构件加工

序号

项目

要点内容

示意图

1

下料切割

翼缘板切割采用数控切割机进行切割，切割后采用打磨机对切割面进行打磨，进行二次矫平，划出反变形压制位置线。

2

翼缘板反变形加工成形

翼缘板的反变形设置也是H形钢加工的关键，反变形量的大小决定了H形钢的加工制造质量，如反变形量过大和过小，都将会造成大量的矫正工作，且对于厚板焊接H形钢其矫正难度也是非常之大，所以焊接反变形量必须根据实际的焊接方法。

3

H形组装

H型杆件的翼板和腹板下料后应标出翼缘板宽度中心线和与腹板组装的定位线，并以此为基准进行H型杆件的拼装。H型杆件拼装在H型钢拼装机上进行自动拼装。拼装前将翼缘板组装位置及腹板坡口处进行打磨。

4

组装定位焊

为防止在焊接时产生过大的角变形,拼装可适当用斜撑进行加强处理,斜撑间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。定位焊严格按工艺执行。

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焊前预热

厚板焊接H型钢拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同，定位焊接采用CO2气保护焊，定位焊要求预热，预热可采用氧乙炔进行局部烘烤加热，定位焊接采用间断焊接，并按工艺要求进行定位。

（2）箱型构件加工

序号

项目

要点内容

示意图

1

下料

规则零件采用数控直条切割机，非规则零件采用数控等离子切割机进行精密下料。预留焊接收缩量和加工余量。焊接收缩余量由焊接工艺试验确定。切割后，必须对板件的切割边进行打磨，去除割渣、毛刺等物，对割痕超过标准的进行填补，打磨。

2

内隔板

组装焊接

为保证电渣焊的焊接质量，先对隔板电渣焊接的夹板进行机加工，然后在专用隔板组装平台和工装夹具上进行横隔板的组装和定位焊接，焊后进行测量矫正。

3

衬板组装焊接

在箱型柱的腹板上装配焊接衬板，进行定位焊并焊接，对腹板条料应执行先中心划线，然后坡口加工，再进行垫板安装的制作流程，在进行垫板安装时，先以中心线为基准安装一侧垫板，然后在以安装好的垫板为基准安装另一侧垫板，应严格控制两垫板外缘之间的距离。定位焊缝采取气保焊断续焊缝焊接。

4

箱体U型组装

将在BOX组装机上组装好的U型箱体吊至焊接平台上，进行横隔板、工艺隔板与腹板和下翼缘板间的焊接，对工艺隔板只需进行三面角焊缝围焊即可，对于横隔板与二块腹板间的焊透角焊缝，采用CO2气保焊进行对称焊接，板厚≥36mm时，还应先进行预热，横隔板焊接应清根处理，进行100％UT探伤检查。

5

箱体盖板

箱体盖板的组装也采用专用箱型BOX组装流水线，通过流水线上的液压油泵对箱体盖板施压，使盖板与箱体腹板及箱体内的横隔板、工艺隔板相互紧贴，特别是箱体底板与横隔板要求顶紧处，组装效果会更好。

6

箱体纵缝焊接

箱体打底焊接采用CO2自动打底焊接，将组装好的箱体转入箱体打底焊接流水线，进行箱体纵缝自动对称打底焊接，打底高度不大于焊缝坡口高度的1/3，可较好地控制打底焊接质量和焊接变形，然后采用双弧双丝埋弧焊进行盖面焊接，采用对称施焊法和约束施焊法等控制焊接变形和扭转变形，焊后进行局部矫正。最后对焊缝进行探伤。

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电渣焊孔钻孔

箱体纵缝焊接完成后，进行横隔板与腹板间的电渣焊接，焊接前，根据板厚上的位置线将横隔板的位置线划出来，并划出对合位置线，作为端铣时的对合标记，然后根据电渣焊的位置，箱体进行钻孔，钻孔大小严格按不同板厚对孔径的要求进行钻孔。

构件验收及堆放

（1）构件验收方法

构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查及制造资料的验收和交接，质量控制重点在制造厂。构件到场后，按随车货运清单核对所到构件数量及编号是否相符，针对重型构件，应在卸车前检查构件尺寸、板厚、外观等。按设计图纸、规范及制造厂质检报告单，对构件的质量进行验收，做好记录。

（2）构件堆放

序号

层次、顺序及规则

1

构件堆放按照框架构件、支撑构件、屋面材料及其它连接件分四类进行堆放；主构件单层堆放，次构件堆放两层为宜，上下层之间用木支垫在同一垂直方向。

2

构件堆放时应按照便于安装的顺序进行堆放，即先安装的构件靠近塔吊堆放，后安装的构件紧随其后堆放在便于吊装的地方。

3

构件堆放时一定要注意把构件的编号、标识外露，便于查看。

4

钢结构施工时，屋面及钢结构安装等工序同时在施工，钢构件材料进场时间和堆放场地布置应兼顾各方，统一协调。

5

构件卸货到指定场地，堆放应整齐，防止变形损坏；构件堆放根据其编号和安装顺序来分类。

6

所有构件堆放场