现代蒸馏技术-大型化、强化与节能.pptVIP

国内能耗 (1) 多溢流塔盘 (2)高通量填料 (5)集液器 大庆炼化TMP项目改造结果 改进后工艺可节能10-15％； 丙烯收率增加接近1.7%，达到20%； 稳定汽油烯烃含量由50%降至30%以内。 3.2 醋酸甲酯水解 提高塔内压力可以提高醋酸甲酯的水解率。 塔内压力超过250kPa水解率增长不明显。 塔内压力对醋酸甲酯水解率的影响 3.2 醋酸甲酯水解 250kPa时塔内温度分布 催化填料位置在2～16理论板位置处。 催化剂所处位置温度为85～88℃，满足催化剂树脂温度要求。 适当提高塔内压力能促进醋酸甲酯的水解。 3.2 醋酸甲酯水解 塔内液相组成分布图 塔内汽相组成分布图 (2)侧线采出 3.2 醋酸甲酯水解 (2)侧线采出 塔釜 塔釜 侧线 21.94 21.93 55.18 0.95 无侧线 0.35 32.02 甲醇 25.58 16.08 醋酸 74.07 51.80 水 ≈0 0.10 醋酸甲酯 有侧线 质量分数 *侧线采出量/塔釜出料量=2/3 无侧线 有侧线 3.2 醋酸甲酯水解 (2)侧线采出 侧线采出工艺：塔底物料直接进醋酸提纯塔，侧线物料进脱甲醇塔，降低脱甲醇塔的负荷，减小塔径。 3.3 穿流催化反应分离填料 液相穿流－利用率高。 具有气相通道－通量大、阻力小。 通道内气液传质－反应与分离耦合。 易于工程化 塔径减小、高度降低 强化、节能 3.3 穿流催化反应分离填料 利用重力势能使液体在催化剂床层至上而下均匀顺利地穿流通过，与催化剂充分反应。 解决原来催化剂装填方式造成的催化剂表面更新缓慢和阻力大、通量小的问题问题。 穿流反应分离填料—工业规模 结构示意图 1-塔壁 2-网盒 3-挡板 4-不锈钢丝网 5-催化剂颗粒 A-A ,B-B截面俯视图及C-C截面剖视图 排列方式为平行交错式 3.3 穿流催化反应分离填料 催化剂填料块间设置规整填料的示意图 在每层催化剂填料块间设置分离塔板的示意图 层与层之间、同一层填料块之间可以加入精馏填料或精馏塔板来增加传质分离能力。 3.3穿流催化反应分离填料 穿流反应分离填料冷模实验结果 穿流反应分离填料--性能测试 3.3 穿流催化反应分离填料 一、研究背景 二、精馏过程大型化技术 三、精馏过程强化技术 四、精馏过程节能技术介绍 主要内容 装备节能 开发高效率内构件，降低阻力、提高效率 系统节能 换热网络优化 开发新型的节能流程 流程重构和优化 趋于成熟 技术趋于成熟应用尚有潜力 节能空间最大 内容 技术节能 精馏过程节能 梯级蒸馏技术 吸收稳定流程重构技术 差压热耦合精馏技术 精馏过程节能技术 4.1 梯级蒸馏技术 将原油加热到接近冷凝的温度下进行汽化，就可以大幅度降低加热和冷却的不可逆性，从而实现节能的目的。 一是采用梯级加热技术：采用梯级加热汽化原油，减少不可逆性，及时将汽化后的物料分离出去； 二是采用梯级减压技术：由于逐步将轻组分拔出，剩余物料就可以在更低的压力下实现汽化，以降低原料的加热温度。 梯级蒸馏的概念 某炼厂现有原油常减压蒸馏装置 加工能力350万吨/年 4.1梯级蒸馏技术 某炼厂原油加工能力600万吨/年 原油梯级蒸馏节能工艺流程 4.1 梯级蒸馏技术 在设备充分利旧条件下，某炼厂原油加工能力从350万吨/年提高到600万吨/年生产规模； 采用原油梯级蒸馏节能工艺流程，加热炉负荷为40.19 MW，原工艺流程在相同的收率条件下，折合到600万吨/年规模下加热炉负荷为65.97MW； 节能8.9MW，节能13.5%。 4.1 梯级蒸馏技术 催化裂化吸收稳定系统是二次化学加工过程的骨干装置，决定着重油的转化率和油品收率。 其中80%的成品汽油和30%左右的柴油均来自催化裂化过程。 4.2 吸收稳定系统节能技术 传统的双塔流程双股进料工艺 吸收塔 再吸收塔 稳定塔 解吸塔 平衡罐 4.2 吸收稳定系统节能技术 400C 两级冷凝的工艺流程图 吸收塔 再吸收塔 稳定塔 解吸塔 平衡罐 700C 4.2 吸收稳定系统节能技术 两种流程的解吸塔冷负荷、热负荷及能耗比较 884.4 节省人民币（万元/年） 2 40.66% 15.41 25.97 解吸塔底再沸器热负荷/GJ·h-1 1 节能 新流程 传统流程 项目 序号 以催化加工量为200万吨/年的某炼油厂为例 4.2 吸收稳定系统节能技术 催化吸收稳定存在问题： 轻、重汽油切割不清； 丙烯收率低； 稳定汽油中烯烃含量超标； 能耗高。 4.3 清洁燃料多产丙烯技术 解决方案： 低压切割、双解吸塔：清晰分离轻、重汽油； 轻汽油回炼：丙烯收率高（达20%）； 稳定汽油中烯烃含量30%以下； 轻汽油醚化：汽油辛烷