循环、净化水池水路扩建及再生胶车间节能环保工程实施方案.docVIP

新科橡胶有限公司 循环、净化水池水路扩建及再生胶车间节能环保工程 项 目 实 施 方 案 2010年5月16日 一、项目概况 1、项目名称：循环、净化水池水路扩建及再生胶车间 节能环保工程 2、企业基本情况： 新科橡胶有限公司是福建新科集团控股的子公司，2003年由福建新科集团投资建设。公司地处沙洋高砂龙江工业区，公司占地面积120亩，主要利用废旧橡胶轮胎，年产“昂福”“环科”牌各种橡胶粉、再生橡胶3.6万吨。 公司重视产品质量，通过走产学研合作发展之路，与清华大学、南开大学、天津橡胶工业研究所、桂林橡胶工业设计研究院进行技术合作，并建立技术研发中心，配备了全套先进的检测设备及专业技术人员，通过GB/T19001：2000-19001、2000质量体系认证，严格控制生产质量，产品出厂合格率达100%，深受客户的好评。2005年列入国家循环经济试点单位和福建省循环经济示范企业、2010年3月通过清洁生产审核验收。 二、项目建设的目的和意义 企业实施节能改造项目,不仅可以降低能耗成本,而且有助于缓解政府能源供应和建设压力,对减少废气污染保护环境也有巨大的现实意义。 我司坚持以循环经济的理论规划化企业发展战略。以“减量化、再利用、资源化”为原则，以提高资源循环利用率和减少废物排放为目标，以技术创新和管理创新为动力，充分发挥企业的人才、技术、市场及管理优势，以绿色环保理念为主导思想，建设资源节约型、环境友好性型企业。 1、通过对循环、净化水池水路技改扩建，提高抽水量，满足生产的需要，节省了电耗，增加了流速，减少了水泵扬程，提高了用水量。 2、再生胶车间节能环保工程的实施，将提高电能的利用效率，减少煤耗，对尾气的治理，消除了废气给环境带来的不利影响。 三、项目建设内容 1．循环、净化水池水路技改扩建 ①将取水口设备更换为：二台水量为387吨/小时、扬程为44米的水泵、功率为75KW的电机二台（一备）；一台水量为178吨/小时、扬程为44米的水泵、功率为37KW的电机一台。这样同样的能耗（原来2台55KW电机运行，技改后1台75KW和1台37KW电机运行），水量由原来的180吨/小时变为565吨/小时，为原来水量的3倍。抽取同样重量的水，耗能变为原来的1/3。一天以抽水10小时算，每天可节约用电733.3kWh，一年以340天算，一年可节约用电249322KWH。一度电以0.55元算，一年可节约电费137127元。 ②将循环水池位置的设备更换为：水量为591吨/小时、扬程为50米的水泵两台、功率为90KW的电机二台（一备）。这同样是90KW的电机，耗能一样，但水量由原来的295吨/小时变为591吨/小时，为原来的2倍。抽取同样的水量耗能变为原来的1/2。一天以抽水20小时算，每天可节约用电900kWh，一年以340天算，一年可约用电306000KWH。一度电以0.55元算，一年可省下电费168300元。 循环、净化水池水路技改扩建，一年总节约用电为555322kWh，可节约电费30.54万元。 2．再生胶车间节能环保工程部分 再生胶车间节能环保工程包括以下四个方面内容： ①设备选型方面 传统的再生胶车间生产所用的电机额定功率为75KW，我公司根据所用设备的负载要求，在电机选型上，购买额定功率为55KW的电动机，单机一个小时可节电20kWh。一天按23小时、以技改17台电机计算，每天可节电20×17×23=7820kWh。一年按340天算，每年可节电7820×340=2658800kWh，一度电以0.55元计算，年节省146.23万元。 ②蒸汽发生器工艺设置 传统工艺中，加热脱硫罐所用导热油及加温加压所用蒸汽，由两个锅炉分别提供。而我司通过工艺技术改造，购买、安装蒸汽发生器以实现一炉两用，用循回锅炉的导热油余温加热蒸汽发生器，蒸汽发生器内产生的蒸汽通过蒸汽分配器供给脱硫工段加温加压进行生产。这样一个锅炉就可以同时提供蒸汽和导热油，一锅炉两用，节约了一个锅炉及其一半铺设的管道费用；在节约成本的同时，又可节约大量的煤，达到降耗的目的。以目前公司的生产能力讲，每天可节省0.62吨左右的燃煤，一年按340天算，每年可节省煤0.62×340=210.8吨，年可节省14万元。 ③尾气互排管道改造 在脱硫罐间建立尾气互排系统，使水、溶剂、废气在脱硫罐间形成闭合回路，使得尾气中所含的热量得以循环利用，防止能量流失，达到节能的目的。同时，尾气在充进下一罐时，起到了加温加压的增效作用。尾气互排系统的改造在节能、增效的同时也降低了末端治理的负担。 ④生化池工艺设置 “生物法废气治理”技术，成功地利用生物法处理再生胶尾气，不仅解决了再生胶废气排放产生气味的难题；同时通过油水分离器实现了废油、废水的回收再利用，取得了良好的环保效益；另外废气回收过程中经过员工澡堂