FMEA讲义(初级).ppt

潛在失效模式及后果分析表單格式 _______系統 _______子系統 _______零件部______設計責任______ 機型/料號________ 關鍵日期______ FMEA TEAM 成員_________ 2 3 5 6 FMEA編號______ 頁碼:共1頁第1頁 1 編制人:________ 4 審核人:_________ FMEA日期:______ 7 8 * qmsshow.ppt FMEA介紹 Failure Mode Effect Analysis * qmsshow.ppt FMEA介紹 Failure Mode Effect Analysis 制一品保 張小斌3/3 FMEA介紹 (Failure Mode Effect Analysis) 失效模式與影響分析 第一部分：FMEA歷史簡介、分類、 SOD介紹、實施時機等 第二部分：表單介紹及案例 課程大綱 FMEA歷史 1.1960年代在阿波羅任務期間首次應用於航天工業; 2.1974年海軍用FMEA制定了M1L-STD-1629軍事標準; 3.1970年代早期到中期,汽車行業受債務成本驅動應用 了這種方法; 4.目前標準是SAE J-1739. FMEA是一種工程技術及方法,用以定義、確認及消除產品在系統、設計、制程及服務還沒有達到顧客以前已知的或潛在的失效、問題、錯誤等等.,它是: FMEA作用 簡而言之:就是用工程方法預防失效或錯誤的發生,防患於未然. 可靠性分析技術 系統化工程設計輔助工具 利用表格進行工程分析 在設計階段早期發現問題 及早謀求解決措施 根據以往經驗與教訓對一些環節的分析 它是一個“事前的行為”而不是“事后行為” -------減輕事后修改的危機 FMEA及時性 (設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等) 工程分析 專業工程師 FMEA之本質 1.確認已知及潛在失效模式 2.確認每一失效模式的效應和原因 3.風險優先評估(嚴重性、發生頻率及難檢度) 4.提供問題跟催及改正行動 完善之FMEA必需具備 針對產品內子系統互相組合搭配后,可能產生之失效進行FMEA 針對產品本身因設計不當后可能產生之失效進行FMEA 針對產品因制造流程不當后可能產生之失效進行FMEA;或制造工藝不當后可能產生之失效進行FMEA 針對制程中設備之設計或使用不當后可能產生之失效進行FMEA 針對產品開發或生產管理(非工程問題)不當后可能產生之失效進行FMEA 設計FMEA: 制程FMEA 設備FMEA: 管理FMEA: 系統組裝FMEA: FMEA種類 1.一般的原則:FMEA之使用要越早越好,如此才能消除或減少設計錯誤之發生; 2.當設計新的系統、產品、零件、制程、設備時,在作概念設計或草圖時即可開始FMEA; 3.當系統、產品、零件、制程、設備有變更時; 4.當現有的系統、產品、零件、制程、設備有新的應用時; 5.當現有系統、產品、零件、制程、設備被考慮要改善時. 使用FMEA的5個時機 誰負責FMEA ------FMEA總負責人為PDT/PMT Leader或QIT Leader, 因為Leader要對開發案或改善案成敗負責; ------系統組裝工程師及TEAM負責系統組裝FMEA, 並將此給PDT/PMT/QIT; ------設計工程師及TEAM負責設計FMEA,並將此給PDT/PMT/QIT; ------制程工程師及TEAM負責制程FMEA,並將此給PDT/PMT/QIT; ------設備工程師及TEAM負責設備FMEA,並將此給PDT/PMT/QIT; ------各段制作FMEA工程師必定是PDT/PMT/QIT成員. DFMEA: ----有助於潛在失效模式及其結果的說明; -----識別相關的原因和機理; -----識別減少或消除失效發生的措施; -----有助於設計要求及其替代要求的客觀評價; -----有助於生產和裝配要求的最初設計; -----增加設計過程中失效模式及后果被考慮的可能性; FMEA的益處 DFMEA: ------有助於設計測試和開發程序; -----從顧客角度評價失效; -----允許跟蹤和文件化降低風險的措施; -----將來分析和設計的極好參考; -----設計FMEA過程的文件化. FMEA的益處 FMEA的益處 PFMEA: ------有助於確保產品相關過程失效模