现代机械制造工程幻灯片.pptVIP

振动切削 张辉远 * 振动切削的发展背景 随着科学技术和工业生产的不断发展，对各种精密机械零件的加工精度和表面质量的要求越来越高；特别是随着机械制造行业的日益发展，对一些有着高效、高精、高难度加工需求的加工，再利用传统切削加工方法已很难满足，有时甚至无法加工。而振动切削技术就以其切削力小、切削热降低、工件表面质量提高、精度提高、切屑处理容易、刀具耐用度提高、加工稳定、生产效率高等优点，可以获得普通切削无法比拟的工艺效果，特别是在难加工材料的加工和普通材料的难加工工序的加工等领域，解决了许多关键性的工艺问题，并取得了良好的效果。 * 振动切削技术的概述 振动切削是一种特种切削加工方法，振动切削是指在切削过程中给刀具或工件加上某种有规律的、可控的振动，从而改变加工机理的切削方法，是一种脉冲切削方法。 * 普通切削与振动切削 在普通切削中，切削时靠刀具与工件的相对运动来完成的。切屑与已加工表面的形成过程，本质上是工件材料受到刀具的挤压，产生弹性变形和塑性变形，使切屑与母体分离的过程。由于刀刃与被切削物接触处局部压力很大，从而使被切物分离。刀面则在切削的同时撑挤被切物，促进这种分离。普通切削中，伴随着切屑的形成，由于切屑与刀具之间的挤压和摩擦作用，将不可避免产生较大的切削力，较高的切削温度，使刀具磨损和产生切削振动等有害现象。 * 普通切削与振动切削 振动切削即通过在切削刀具上施加某种有规律的可控的振动，使切削速度、切削深度产生周期性的改变，从而得到特殊的切削效果的方法。振动切削改变了工具和被加工材料之间的空间与时间存在条件，从而改变了加工机理，达到减小切削力、切削热，提高加工质量和效率的目的。 * * 振动切削分类 振动切削按振动质量分为自激振动切削和强迫振动切削。自激振动切削是利用切削过程中产生的振动进行切削的。强迫振动切削是利用专门设置的振动装置，使刀具或工件产生某种有规律的可控振动进行切削的方法。 振动切削按刀具振动方向分为吃刀抗力方向、进给抗力方向和 主 切削力方向三种振动切削。 振动切削按所加频率不同可分为高频振动和低频振动。振动频率在200HZ以下的振动切削称为低频振动切削 。高频振动切削又称为超声波振动切削，高频振动切削是指振动频率在16KHZ以上 。 * * 振动切削加工的特点 切削力大大减小 刀具与切屑间摩擦因数只有传统切削的1/10，所以切削力可以减小到传统切削的1/2~1/10，塑性材料减小得更多。 切削温度明显降低 刀与切屑间接触出现间歇，切削热更难以传到切削区，易于冷却，所以平均切削温度降到与室温差不多，切屑不变色，用手摸不会烫手。 切削液的作用得到了充分发挥 超声波振动切削时会在切削液内产生“空化”作用，一方面使切削液均匀乳化，形成均匀一致的乳化液微粒；另一方面切削液微粒获得了很大能量更容易进入切削区，从而提高了切削液的效果。没有切削液时空气冷却，在10-8s内刀具前刀面上就可形成单分子层氧化膜，从而减小了刀具与切屑间的摩擦。 * 普通切削时切屑形貌 超声振动切削时切屑形貌 * 振动切削加工的特点 可提高刀具使用寿命 可控制切屑的形状和大小，改善排屑状况 提高加工精度和表面质量 可提高已加工表面的耐磨性和耐蚀性 * 普通切削时刀具后刀面 超声波振动切削时刀具后刀面 * 工艺效果分析 瞬间切削力增大 根据连续弹性体动力分析理论，在普通切削中，切削力一直作用在工件上，使得周边的材料也参与抵抗变形，就使得切口处切削力降低。在振动切削中，材料的破坏过程与普通切削不同，它由每次冲击产生细微破坏而完成切削。在振动切削中，因振动提高了实际的瞬间切削速度，并以动态冲击力作用于工件，使得局部变形减小，作用力集中，瞬间切削力增大。从而获得较大的波前剪应力，有利于金属的塑性脆化。减小塑性变形，利于切削。在超硬材料的加工方面，这一优点更为突出。 摩擦因数减小 振动切削可以是摩擦因数大大减小，因为振动可使相互接触材料间的静、动摩擦因数减小；振动切削可使切削液产生“空化”作用，使切削液充分发挥作用；此外，在无切削液作用的瞬间，前刀面生成了氧化膜，这同样可使摩擦因数减小。 剪切角增大 振动切削时，刀具冲击被切材料产生的裂纹深度比实际切削长度长度大得多，在刀具前方会产生裂纹形成偏角，从而使实际剪切角增大。 * 工艺效果分析 工件刚性化 当采用超声波振动切削时，整个系统的等效弹性系数比原系统弹性系数，在稳态切削条件下，一般增大3—10倍，所以我们可以看出采用振动切削能提高工件刚性。 应力和能量集中 超声波振动使切削力的能量集中在切削刃前方工件材料很小范围内，工件材料原始晶格结构变化很微小，因此加工表面质量好，加工硬化和加工变质层均很小。 相对静切削