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振动切削 张辉远 * 振动切削的发展背景 随着科学技术和工业生产的不断发展,对各种精密机械零件的加工精度和表面质量的要求越来越高;特别是随着机械制造行业的日益发展,对一些有着高效、高精、高难度加工需求的加工,再利用传统切削加工方法已很难满足,有时甚至无法加工。而振动切削技术就以其切削力小、切削热降低、工件表面质量提高、精度提高、切屑处理容易、刀具耐用度提高、加工稳定、生产效率高等优点,可以获得普通切削无法比拟的工艺效果,特别是在难加工材料的加工和普通材料的难加工工序的加工等领域,解决了许多关键性的工艺问题,并取得了良好的效果。 * 振动切削技术的概述 振动切削是一种特种切削加工方法,振动切削是指在切削过程中给刀具或工件加上某种有规律的、可控的振动,从而改变加工机理的切削方法,是一种脉冲切削方法。 * 普通切削与振动切削 在普通切削中,切削时靠刀具与工件的相对运动来完成的。切屑与已加工表面的形成过程,本质上是工件材料受到刀具的挤压,产生弹性变形和塑性变形,使切屑与母体分离的过程。由于刀刃与被切削物接触处局部压力很大,从而使被切物分离。刀面则在切削的同时撑挤被切物,促进这种分离。普通切削中,伴随着切屑的形成,由于切屑与刀具之间的挤压和摩擦作用,将不可避免产生较大的切削力,较高的切削温度,使刀具磨损和产生切削振动等有害现象。 * 普通切削与振动切削 振动切削即通过在切削刀具上施加某种有规律的可控的振动,使切削速度、切削深度产生周期性的改变,从而得到特殊的切削效果的方法。振动切削改变了工具和被加工材料之间的空间与时间存在条件,从而改变了加工机理,达到减小切削力、切削热,提高加工质量和效率的目的。 * * 振动切削分类 振动切削按振动质量分为自激振动切削和强迫振动切削。自激振动切削是利用切削过程中产生的振动进行切削的。强迫振动切削是利用专门设置的振动装置,使刀具或工件产生某种有规律的可控振动进行切削的方法。 振动切削按刀具振动方向分为吃刀抗力方向、进给抗力方向和 主 切削力方向三种振动切削。 振动切削按所加频率不同可分为高频振动和低频振动。振动频率在200HZ以下的振动切削称为低频振动切削 。高频振动切削又称为超声波振动切削,高频振动切削是指振动频率在16KHZ以上 。 * * 振动切削加工的特点 切削力大大减小 刀具与切屑间摩擦因数只有传统切削的1/10,所以切削力可以减小到传统切削的1/2~1/10,塑性材料减小得更多。 切削温度明显降低 刀与切屑间接触出现间歇,切削热更难以传到切削区,易于冷却,所以平均切削温度降到与室温差不多,切屑不变色,用手摸不会烫手。 切削液的作用得到了充分发挥 超声波振动切削时会在切削液内产生“空化”作用,一方面使切削液均匀乳化,形成均匀一致的乳化液微粒;另一方面切削液微粒获得了很大能量更容易进入切削区,从而提高了切削液的效果。没有切削液时空气冷却,在10-8s内刀具前刀面上就可形成单分子层氧化膜,从而减小了刀具与切屑间的摩擦。 * 普通切削时切屑形貌 超声振动切削时切屑形貌 * 振动切削加工的特点 可提高刀具使用寿命 可控制切屑的形状和大小,改善排屑状况 提高加工精度和表面质量 可提高已加工表面的耐磨性和耐蚀性 * 普通切削时刀具后刀面 超声波振动切削时刀具后刀面 * 工艺效果分析 瞬间切削力增大 根据连续弹性体动力分析理论,在普通切削中,切削力一直作用在工件上,使得周边的材料也参与抵抗变形,就使得切口处切削力降低。在振动切削中,材料的破坏过程与普通切削不同,它由每次冲击产生细微破坏而完成切削。在振动切削中,因振动提高了实际的瞬间切削速度,并以动态冲击力作用于工件,使得局部变形减小,作用力集中,瞬间切削力增大。从而获得较大的波前剪应力,有利于金属的塑性脆化。减小塑性变形,利于切削。在超硬材料的加工方面,这一优点更为突出。 摩擦因数减小 振动切削可以是摩擦因数大大减小,因为振动可使相互接触材料间的静、动摩擦因数减小;振动切削可使切削液产生“空化”作用,使切削液充分发挥作用;此外,在无切削液作用的瞬间,前刀面生成了氧化膜,这同样可使摩擦因数减小。 剪切角增大 振动切削时,刀具冲击被切材料产生的裂纹深度比实际切削长度长度大得多,在刀具前方会产生裂纹形成偏角,从而使实际剪切角增大。 * 工艺效果分析 工件刚性化 当采用超声波振动切削时,整个系统的等效弹性系数比原系统弹性系数,在稳态切削条件下,一般增大3—10倍,所以我们可以看出采用振动切削能提高工件刚性。 应力和能量集中 超声波振动使切削力的能量集中在切削刃前方工件材料很小范围内,工件材料原始晶格结构变化很微小,因此加工表面质量好,加工硬化和加工变质层均很小。 相对静切削
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