材料成型第4章铸造工艺设计1培训资料.ppt

第4章 铸造工艺设计 铸造工艺图上的工艺符号见书末插页表4-1 浇注系统 和冒口 * 设 点 要 计 工艺参数 的确定 铸造工艺 图的绘制 铸造工艺 方案的确定 铸造工艺设计包括： 选择铸造方法或造型方法 铸件的浇注位置和分型面位置，型芯和芯头结构； 加工余量、收缩率和拔模斜度等工艺参数； 浇注系统、冒口和冷铁的布置等； 将所确定的工艺方案用文字和铸造工艺符号在零件图上表示出来，绘制铸造工艺图。 一、 浇注位置及分形面的选择 浇注位置：浇注时铸件在铸型中所处的空间位置； 可采用：立浇、卧浇、斜浇等浇注位置。 分 型 面：是指两半铸型（上、下型）或多个铸型（多箱造型）相互接触、配合的表面。分型面是在造型时上下两箱接触的面。而分模面是模具在此分开的两个面，很多分型面和分模面是一致的，也有些不一致 铸件的造型位置由分型面决定，而铸件的浇注位置与造型位置通常是一致的。 浇注位置和分型面对铸件质量及铸造工艺都有很大影响。 选择原则：着眼于控制铸件的凝固顺序 估计到铸件发生缺陷的可能 1.浇注位置的选择原则 钳工平板 因为铸件的上表面容易产生砂眼、气孔、夹渣等缺陷，组织也不如下表面致密。如果这些加工面难以朝下，则应尽力使其位于侧面。当铸件的重要加工面有数个时，则应将较大的平面朝下。 (1) 铸件的重要加工面或主要工作面应朝下或位于侧面，避免砂眼、气孔和夹渣 卷扬筒的浇注位置方案 因为卷扬筒的圆周表面质量要求高，不允许存有明显的铸造缺陷。 若采用卧铸，圆周的朝上表面的质量难以保证； 若采用立铸，由于全部圆周表面均处于侧立位置，其质量均匀一致，较易获得合格铸件。 (2)铸件的大平面应朝下，减少辐射防开裂夹渣。 铸件的大平面若朝上，容易产生夹砂缺陷。 这是由于在浇注过程中金属液对型腔上表面有强烈的热辐射，型砂因急剧热膨胀和强度下降而拱起或开裂，于是铸件表面形成夹砂缺陷。 因此，平板、圆盘类铸件的大平面应朝下。 图4-2a 大平面朝上引起夹渣缺陷 (3)面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置，防止产生浇不足冷隔。 为防止铸件薄壁部分产生浇不足或冷隔缺陷，应将面积较大的薄壁部分置于铸型下部或使其处于垂直或倾斜位置。图为油盘铸件的合理浇注位置。 图4-2b 大面积薄壁铸件浇注位置 (4)对于容易产生缩孔的铸件，应使厚的部分放在铸型的上部或侧面，以便在铸件厚壁处直接安置冒口，使之实现自下而上的定向凝固 铸钢卷扬筒，浇注时厚端放在上部是合理的； 反之，若厚端放在下部，则难以补缩。 23 图4-2-1 有热节的浇注位置 (5).芯子数量力求少， 砂垛代芯省又好。 2. 分型面的选择原则 分型面是指两半铸型相互接触的表面。 除了消失模铸造外，都要选择分型面。 一般说来，分型面在确定浇注位置后再选择。但是，分析各种分型面的利、弊之后，可能再次调整浇注位置。 在生产中浇注位置和分型面有时是同时确定的。 分型面的选择在很大程度上影响着铸件的质量、成本和生产率。 分型面的选择要在保证铸件质量的前提下，尽量简化工艺，节省人力物力。 （1）便于起模，使造型工艺简化。 1）分型面应选在铸件的最大截面处； 2）分型面应尽量平直 平直分型面 可采用简便的分模造型。 大批量生产 单件小批时：耐用 弯曲分型面 则需采用挖砂或假箱造型。 起重臂分型面的选择。 28 图2-21_2 尽量使用平直分型面 3) 避免活块和型芯 支架分型方案 按图中方案Ⅰ，凸台必须采用四个活块方可制出，而下部两个活块的部位甚深，取出困难。 当改用方案Ⅱ时，可省去活块，仅在A处稍加挖砂即可。 图4-4 角架铸件的分型方案 b) 机器造型 选择分型面时应尽量避免不必要的型芯。 若按图中方案1分开模造型，其上、下内腔均需采用型芯。 图中方案Ⅱ，采用整模造型，则上、下内腔均可由砂垛形成，省掉了型芯。 制造型芯需要专门的芯盒、芯骨，还需烘干及下芯等工序，增加了铸件成本。 ① 多一个分型面多一份误差，使精度下降； ② 分型面多，造型工时多，生产率下降； ③ 机器造型只能两箱造型，分型面多，不能进行大批量生产。 24 4）尽量减少分型面，并尽量做到只有一个分型面 双联齿轮毛坯的造型方案 应尽量使铸型只有一个分型面，以便采用工艺简便的两箱造型 四箱 三箱 两箱 图4-3 三通铸件的浇注位置和分型面 床身铸件，其顶部平面为加工基准面。 图中方案a在妨碍起模的凸台处增加了外部型芯，因采