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浅谈CRTSI型板式无砟轨道施工质量控制 陈宏 （中铁八局集团第二工程有限公司， 四川 成都 610081） 摘 要： 本文简单介绍了哈大客专CRTS I型板式无砟轨道施工过程中常见的质量问题及应对措施。 关键词： 无砟轨道 质量问题 1 工程概况 哈大铁路客运专线设计时速为350km/h，采用CRTS I型板式无砟轨道，轨道结构主要为混凝土底座、凸型挡台及周围填充树脂、乳化沥青砂浆调整层、轨道板、WJ-7B扣件（含充填式垫板）和60kg/m钢轨组成。 轨道板混凝土强度等级为C60，其类型为预应力平板（P），长度分为4962mm、3685mm、4856mm，宽度均为2400mm，厚度均为200mm（不含20mm高承轨台）。 底座及凸型挡台采用C40钢筋混凝土结构，凸台半径为260mm，高度260mm；路基上混凝土底座宽3000mm，高300mm；桥上混凝土底座宽2800mm，高度为200mm；隧道内混凝土底座宽度2800mm，高度分273mm和200mm两种情况。路基地段每隔2块标准板长设置横向伸缩缝，路基与桥台相接处设置1道伸缩缝；桥上每块单元板长设置横向伸缩缝。伸缩缝对应凸台中心位置，在凸台处按行车方向向前绕过凸台，伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯泡沫塑料板填充，上部50mm范围采用沥青软膏封闭。 2 施工中存在的常见质量问题 2.1 基层表面 上道工序施工时未严格按规范要求控制，导致基床表层级配碎石顶面及梁面标高、平整度超标，影响底座砼质量。 2.2 CPⅢ控制网 CPⅢ控制网埋设不稳固，易破坏或误差超标，造成测量问题。 2.3 曲线段底座及凸台施工 曲线底座砼及凸型挡台测量时未考虑超高和偏距，导致底座砼及凸型挡台偏位；砼收面时未注意采用模板内侧标高，导致砼顶面超高。底座伸缩缝模型加固不牢，未严格按中线定位，导致伸缩缝偏位，侵入凸型挡台位置。底座模板接缝不严密，导致砼烂根。砼养生不到位导致表面开裂。底座顶面两侧排水坡坡度不足，导致轨道板两侧无法排水，尤其曲线外侧最容易出错。 2.4 成品保护 轨道板储存、起吊、运输、铺设过程中不注意成品保护，导致轨道板、凸型挡台破损严重。 2.5 CA砂浆灌注 CA砂浆各项指标控制不严，尤其流动度超标，导致灌注速度缓慢，容易出现分层、灌注不饱满，甚至半途而废的情况。防上浮装置安装不牢固，导致CA砂浆灌注过程中轨道板上浮。挤浆时机、力度控制不好，导致砂浆袋破裂、轨道板上浮等问题。 2.6 曲线凸台树脂施工 曲线段凸台树脂顶面不平整，下高上低。 3 质量问题应对措施 3.1 基层表面质量控制 加强上道工序施工质量控制及验收。基床表层级配碎石采用摊铺机进行施工，并通过工艺性试验确定压实系数，加强测量控制，确保顶面标高及平整度。对箱梁预制及架设严格按规范要求控制，尤其梁体收面偏差一定要满足规范要求。 3.2 CPⅢ控制网 CPⅢ控制网必须严格按设计要求埋设牢固，并进行复查，尤其注意预埋套管不得积水。 3.3 曲线段底座及凸台施工 曲线地段一定要注意曲线超高和偏距，因外轨超高设置在底座层，所以圆曲线、缓和曲线地段轨道板及凸型挡台的中轴线始终垂直于钢轨顶面连线，其中轴线随外轨的抬高而向设计线路中心线外侧移动，设计线路中心线的投影点始终在铅直方向线上，因此在不同的高程面上轨道板、凸型挡台、底座的中轴线与设计线路中心线有一个向外的偏移距E。所以施工时必须考虑曲线超高和偏距。具体见图2.1 图2.1 外轨超高和偏距示意图 测设时根据设计内轨顶面标高分别推算出：底座A点和B点顶面、凸形挡台的标高，并计算出不同高程面上相应的外移量E值，再根据计算出的E值测放点位。由上图可知： 轨道板顶面偏移值E1=237×h÷1503；底座中心的偏移值E2=487×h÷1503；凸台顶面偏距E1=227×h÷1503； 单位mm。 缓和曲线段底座两侧顶面高程在ZH点和HY点之间根据里程线性变化。 缓和曲线段底座超高值h在ZH点和HY点之间根据里程线性变化，同一底座单元只取一个靠近ZH点或者HZ点端部的超高值。 底座模型设计高度应以砼顶面连线高度为准，收面时以模板内侧控制砼顶面标高，并确保两侧排水坡坡度满足排水要求。立模必须牢固，尤其伸缩缝处必须特别加强，对模板底部悬空部分采用内贴薄钢板或直接采用可调高度钢模立模，加强捣固。砼施工完成后需要加强养生，采用透水土工布进行覆盖养护。 3.4 轨道板等成品保护 3.4.1 轨道板储存 轨道板储存场地要平整，地基要有足够的承载力，条形基础稳固，不得有沉降，做好周边排水。两承板台条形基础顶面水平和纵向要在同一水平面，承板台宽度不能小于200mm，板与条形基础间用宽度不小于200mm的胶垫隔开，胶垫厚度不得小于10mm。板与板之间必须采用2400×50×50方木隔开并塞紧，顶面