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浅谈新版GMP中的设备验证摘要：介绍了验证的定义；回顾了验证的历史；阐述了制药企业进行设备验证的目的和重要性；并简单介绍了设备验证的设计确认（DQ）、安装确认（IQ）、运行确认（OQ）、和性能确认（PQ）。关键词：验证；设备验证；新版GMP在10版药品生产质量管理规范(GMP)中对验证的定义是：证明任何操作规程（或方法）、生产工艺或系统能够带到预期结果的一系列活动。做好验证工作是制药企业定标及达标的基础，也是有效实施GMP的重要保证[1]。本文对验证中的设备验证进行了简单的叙述，以小窥大，从设备验证出发，对新版GMP中的确认与验证章节有一个简单的初步的认识。1 药品生产中验证的由来世界上第一个GMP在1962年诞生于美国，对GMP发展产生深远影响的验证的概念也来自美国。20世纪50至60年代，污染输液曾导致美国发生多起药难事件，而FDA介入调查后发现，输液产品的污染与各种因素有关，如厂房、空调净化系统、水系统、生产设备、工艺等，关键在工艺过程。例如，调查中FDA发现箱式灭菌柜设计不合理；安排在灭菌柜上部的压力表及温度显示仪并不能反映灭菌柜不同部位被灭菌产品的实际温度；管理不善，已灭菌和待灭菌的产品发生混淆；操作人员缺乏必要的培训等。FDA将这类问题归结为“过程失控”。FDA从败血症案例的调查分析中深切地体会到产品需要检验，而检验并不能确保药品的质量。于是1976年6月1日发布的“大容量注射剂GMP规程”，首次将验证以文件形式载入GMP。以“通过验证确立控制生产过程的运行标准，通过对已验证状态的监控，控制整个工艺过程，确保质量”为指导思想，强化生产的全过程控制，进一步规范企业的生产及质量管理实践。2 设备验证的目的和依据目的：新版GMP第七章第一百三十九条规定“企业的厂房、设施、设备和检验仪器应经过确认，应采用经过验证的生产工艺、操作规程和检验方法进行生产、操作和检验，并保持持续的验证状态”也就是说设备验证是用来证实设施及设备能够达到设计要求及规定的技术指标，符合生产工艺要求，保证所生产出的产品达到并超过质量标准，从设备方面为产品质量提供保证。依据：GMP。 3设备验证的重要性设备验证的重要性不仅在于法规的要求，而且设备的验证是用来证实药品生产过程中，设备运转确实能够始终如一地达到其规定的技术指标要求，满足药品生产工艺要求，生产出符合质量标准的产品（或中间体、半成品等）的活动[2]。这个工作的成败与药品质量密切关联，所以必须予以高度的重视。4设备验证的设计确认 设计确认 (Design Qualification，以下简称DQ) 又称为预确认，是制药企业开展设备验证工作的第一步，是指企业根据自身药品生产工艺的设计情况，对生产所用的设备设计和选型，从设备 的性能及设定的参数等方面，参照说明书加以考查，并由企业相关部门写出验证报告，经审核批 准，然后选定设备供应厂商[3]。简而言之 ，就是制药企业评价设备技术指标并遴选最优设备供应 商的过程。此时检查的主要项目有：设备选型是否符合国家现行政策法规；设备性能参数是否符合国家行业或企业标准；技术文件制定是否完整是否符合国家标准，并能指导生产；检查设备采购文件和相关的原材料及各类物资是否符合采购文件及质量要求；检查对压力容器的制造和焊接是否具有国家有关劳动部门认可的压力容器制造许可证；查看制造商质量检验部门是否依据技术文件性能参数及相关标准进行检验并符合出厂条件，对那些直接关系到药品生产质量和操作安全的隐患是否采取质量否决制等[4]。5设备验证的安装确认安装确认（Installation Qualification，以下简称IQ），是确认设备和系统是按照设计安装的，并符合设备和系统设计要求和标准。此时主要的检查项目有：包装确认；设备清单；安装过程确认；材料确认(与产品直接接触的)；仪器部分确认；润滑剂确认(与产品接触的润滑剂必须是食 品级的)；各种技术图纸及操作指南确认；公用系统确认；检查设备是否适应所安装的环境，并符合药品生产的要求；检查辅助配套设施是否完备，能否支持设备的正常运行，相互之间的接口是否良好等。6设备验证的运行确认运行确认（Operational Qualification，以下简称OQ），是确认设备/系统的每一部分功能能在规定的标准范围内稳定的运行。运行确认应在完成安装确认并已得到认可后进行。此时主要的检查项目有：确定设备运行状况及相应设备参数；确认标准操作规程的适用性；测试仪器校准；设备各部分功能测试；指示器，互锁装置和安全控制检测；报警器检测；断电和修复；在设备空运转或试运转中观察运转是否平稳，能否达到设备的出厂设计参数要求；查看设备制造商与用户协商制定的设备实物生产的性能确认方案能否满足设计性能参数和相关标准，是否符合药品生