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目录 塑件的分析………………………………2 塑件的形状尺寸…………………………4 型腔数目的决定及排布…………………5 分型面的选择……………………………6 浇注系统的设计…………………………7 注射计的型号和规格校核………………8 成型零部件的工作尺寸计算……………9 导柱导向机构的设计……………………11 推出机构的设计…………………………13 温控系统的设计…………………………15 设计小结…………………………………16 参考文献…………………………………17 第一部分 塑料 ABS ABS 中文名：丙烯130~160℃ 18.5×105Pa90×108℃ 抗拉屈服强度（105Pa））） mm （Lm2） （lm1）） （Hm1） （hm2） （Cm）a、推出机构应尽量设在动模一侧； b、保证塑件不因推出而变形损坏； c、机构简单动作可靠； d、合模时的正确复位。 脱模力的计算： 根据力平衡原理，列出平衡方程式： ∑FX=0 Ft+Fbsinα=Fcosα Fb 塑件对型芯的包紧力； F 脱模时型芯所受的摩擦力； Ft 脱模力 A 型芯的脱模斜度。 又： F=Fb μ 于是 Ft= Fb (μcosα-sinα) 而包紧力为包容型芯的面积与单位面积上包紧力之积，即：Fb-Ap 由此可得:Ft=Ap(μcosα-sinα) 式中：μ 为塑料对钢的摩擦系数，约为0.1~0.3; A 为塑件对型芯的总面积； P 为塑件对型芯的单位面积上的包紧力，在一般情况下，模外冷却的塑件p取模内2.4~3.9X107pa;冷却的塑件p约取0.8~1.2X107Pa. 所以:经计算，A=379.94mm2, μ取0.25,p取1X107Pa, 取α=45。。 Ft=379.94X10-6X1X107(0.25Xcos45-sin45) =900.04N ?因此，脱模力的大小的因素很多，如推出机构本身运动时的摩擦阻力，塑料与钢材间的粘附力、大气压力及成型工艺条件的波动等等，因此要考虑到所有因素的影响较优困难，而且也只能是个近似值。 顶杆的形状和布局 复位零件： 由于采用推杆推出机构，故设置四根复位杆，另外，设计顶板导柱可以对顶板起导向作用，防止顶板因受力不均而偏斜，影响正常的顶出和复位。 第十部分 温控系统设计 注射模冷却系统设计： 1、冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大、型腔表面的温度与冷却水道的数量、截面尺寸及冷却水的温度有关。 2、冷却水道至型腔表面的距离尽量相等 当塑件壁厚均匀时、冷却水道到型腔表面最好距离相等，但是当塑件不均匀时，厚的地方冷却水道到型腔表面的距离应近一些，间距也可适当小一些。一般水道孔边到型腔表面的距离应大于10mm，常用12~15mm。 3、浇口处加强冷却 塑料熔体充填型腔时，浇口附近温度最高，距浇口越远温度越低，因此浇口附近应加强冷却，通常将冷却水道的入口处设置在浇口附近，使浇口附近的模具在在较低温度下冷却，而远离浇口部分的模具在经过一定程度热交换后的温水作用下冷却 4、冷却水道出、入口温着应尽量小 如果冷却水道较优长，则冷却水出入温差就比较大，易使模温不均匀，所以在设计时就引起注意。 5、冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置 聚乙烯的收缩率大，水道应尽量沿着收缩方向设置。 冷却水道的设计必须尽量避免冷却水道的熔接部位，以免产生熔接痕，降低塑件强度。冷却水道要易于加工清理，一般水道孔径为10mm左右，不小于8mm。根据此套模具结构，采用孔径为8mm的冷却水道。 长度：L=728mm 第十一部分 设计总结 通过这次系统的注射模的设计，我进一步了解了注射模的结构及各工作零部件的设计原则和设计要点，了解了注射具设计的一般程序。 进行塑料产品的模具设计首先要对成型制品进行分析，再考虑浇注系统、型腔的分布、导向推出机构等后续工作。通过制品零件图就可以了解制品的设计要求。对形态复杂和精度要求较高的制品，有必要了解制品的使用目的、外观及装配要求，以便从塑料口种的流动性，收缩率，透明性和制品的机械强度、尺寸公差、表面粗糙度、嵌件形式等各方面考虑注射成型工艺的可行性和经济性。模具的结构设计要求经济合理，认真掌握各种注射模具的设计的普遍规律，可以缩短模具设计周期，提高模具设计的水平。 第十二部分 参考文献 参考资料： 1、屈华昌主编.塑料成型工艺与模具设计.北京：机械工业出版1995 2、黄毅宏、李明辉主编模具制造工艺.北京：机械工业出版1999.6 3、