制程品质异常分析与处理推荐.ppt

制程品质异常分析与处理 讲师:余凤 * 课程主要內容 目的 适用范围 定义 权责 作业内容 附表 * 规范异常处理流程,落实改善措施,降低异常重复發生. 目的 * 凡本公司各阶段生产中制程异常之处理均属之。 适用范围 * 3.1.制程异常:指生产制程中因品质不合格导致生产不顺、效率降低、不良率升高及严重品质隐患等问题時,必须采取对策,以遏止异常及预防再发.其发生時机包括但不限于: 3.1.1.因异常导致生产效率降低至目标效率 3.1.2.外观不良; 功能性不良与正常生产狀況不一 3.1.3.制程能力不能达到规定要求(不符合管制图之管制要求)時; 3.1.4.产品关鍵性尺寸/功能不符规格要求者; 定义 * 3.1.5.部分操作未依规范/标準作业,可能会导致不良或客訴产生時 3.1.5.1下面三項异常均属之. A.品质异常:产品(包括供应商之原材)的尺寸、外观和功能等不符合检验规格或客戶使用要求,标示单填写错误,少料,混料等之异常. B.生产异常:因生产設备或新人变更等原因造成生产不顺畅,不良数量超出管控水淮之异常. C.系統异常:所有SOP文件缺失或因品质管控流程混乱而产生的作业与SOP文件不符之异常. 定义 * 制程异常处理流程 * 4.1.品管单位 4.1.1.品质异常连络单之开列。 4.1.2.协作制程异常之原因分析。 4.1.3.建议对策之提出及归属之判定。 4.1.4.异常处理对策改善结果之追踪确认。 4.1.5.不合格产品责任之区分?标示。 权责 * 4.2. 工程单位 4.2.1.制程异常原因之分析及责任归属之判定。 4.2.2.建议对策之提出。 4.3. 责任单位 4.3.1. 对异常品进行处理﹐执行异常改善。 4.3.2. 针对异常问题改善对策之提出。 4.3.3. 依拟订之改善对策执行改善作业,防止不良之再次发生。 权责 * 5.1.在产品生产制程中各阶段(包括交接班首/末件检查﹐制程巡检阶段﹐不包括开机首件)发生之制程不良满足上述条件构成异常时,品管人员确认并开列出品质异常连络单同时知会异常单位相关主管(如班长?生产课长)和相关工程人员。 5.1.1 制程异常处理单开列时应清楚的說明发生制程异常之产品生产单位?产品品名?料号?生产數量?不良數量?不良比率?制造时间及相关之追溯依据与异常之内容。 作业内容 * 5.1.2 异常内容之描述尽量以數字.图形等具体明确的语言,且描述内容至少应包括以下内容: A.该项异常事项规格要求 B.产品实际之现况 C.产品实际现况与规格要求之差异 5.2.制程异常单位和相关工程单位人员在接获制程异常信息后,对异常影响质量程度作出判定,并作出相应之 初步处理如﹕停机?停线?批退或继续生产等。并在半小时内提出应急改善对策。为防止不合格品之流失品管人员应依『产品标识与追溯管理作业系统』对不合格产品予以区分标示 作业内容 * 5.3. 异常产生之原因调查?分析处理﹕ A.属材料不良造成异常﹐对不符合要求之材料﹐依据『不合格品处理操作系统』处理﹐并办理不良品交换﹐确保能正常生产。同时IQC 应向供货商开出 VDCS,并进行供货商改善对策的跟进和跟踪。 B.属生产设备造成异常﹐设备管理单位应配合生产需要对设备进行调整维修等处理﹐若无法处理则由使用单位依『生产设备管制作业规范』开列生产设备报修单寻求外援。属量测仪器设备等造成﹐通知仪器设备管理人员对设备进行处理。 作业内容 * C.属治具不良造成﹐生产使用单位依『模、治具管理作业系统』要求将治具送﹐转交(检验)治具管理单位处理 D.生产作业及人为造成异常﹐由生产单位进行必要的培训?检讨?矫正处理。 E.生产制作使用文件资料异常时﹐生产单位或责任单位依『工程图面与文件变更作业系统』要求﹐予以变更修正。 作业内容 * F.对于较为疑难或严重之异常﹐应会同相关单位组成项目小组共同分析,以便尽快谋求相应解决对策。 5.3.1.异常原因分析应包括调查?分析之过程?數据及实验方法等各方面﹐足以证明所发生异常之原因。 5.3.2.原因分析后需针对所分析之原因提出应急处理对策,以确保生产正常进行。 5.3.3.如有不良嫌疑品/批必须立即予以区分﹐并有效隔离标示﹐对必要之产品异常向前追溯 1 lot/时间 作业内容 * 5.4.针对所发生异常之原因,品管单位追踪相关之责任单位提出改善对策﹐责任单位须在 72小时内完成制程异常改善对策回复交品管单位进行改善跟进。 5.4.1.改善对策必须针对问题点,提出短期对策和长期对策。 5.4..2.改善对策应同时提出执行此改善之责任人员和改善预计完成时间。 5.5.各责任单位依异常处理之对策执行改善作业,改善作业完成后签订完成时间,申请结案处理。 作业内容 * 5.6.品管单位