品质考核管理规章制度.doc

________________有限公司 品质考核管理制度 编 制：品管部 审 批： 生效时间： 目 录 第一章 总则。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。1 第二章 职责。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。1 第三章 质量事故分类。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。3 第四章 质量事故处理办法。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。4 第五章 奖惩办法。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。5 第六章 附则。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。。6 品质考核管理制度 总 则 第一条 为规范公司质量管理工作，建立公司品质管理考核体系，促进质量管理工作的持续改进，特制定本制度。 第二条 本制度适用于本公司（包括OEM/ODM厂）的产品质量、质量管理体系、工作质量的考核。品质管理部是品质考核的归口与考核部门。 职责 第三条 相关部门职能： 品管部每年组织各部门制定本公司质量目标，经管理者代表批准后下发，作为对公司各个部门工作质量和产品质量的考核指标。 品管部负责各生产厂、OEM/ODM厂的产品质量的监控以及各类质量事故的调查处理。 品管部每月底负责收集上月的各种质量信息，并编制月度质量分析报告，经品管部部长审批后公布。 财务部负责将考核奖罚纳入质量管理基金，并负责质量事故损失的评估。 品质管理部负责召开质量事故专题会议并书面记录，针对责任人开出《质量事故处罚单》，根据本考核规定确定奖罚，经品管部部长审核、管理者代表审批后交财务部执行。 质量事故分类 质量事故是指由于某种原因造成一定程度质量损失的批量性质量问题，或者由于某一质量问题造成重大质量损失（包括无形损失）的事件。 质量事故的分类：Ⅰ类（轻度）、Ⅱ类（一般）、Ⅲ类（严重）、Ⅳ（特大），其判定基本准则如下（满足其中任何一条）: Ⅰ类（轻度）质量事故 由于一次性质量问题造成直接经济损失在2000元以下； 一次性影响总装停产1小时以下； 材料错发、错用，材料零部件混放造成返工、重新检验，数量在100台产品以下； 由于检验员工作疏忽，漏检或错判误判，导致车间停产或返工100台产品以下； 上工序生产的半成品，由于质量问题造成下工序停产或返工100台产品以下； 由于原材料的质量问题，在生产过程导致200件零件以下作让步接收或100件零件报废； 由于产品质量问题，客户验货不合格，导致返工100台以下。 Ⅱ类（一般）质量事故 一次性质量问题造成的直接经济损失2000～10000元； 一次性影响总装停产1～4小时； Ⅰ类质量事故在3个月内再次发生； 擅自变更工艺，违背管理制度造成2000～10000元经济损失； 材料错发、错用，材料零部件混放造成重新返工、检验，数量在100～1000台产品之间； 由于设计开发质量问题，造成直接经济损失5000～10000元。 由于产品质量问题，客户验货不合格，导致返工100～500台。 Ⅲ类（严重）质量事故 一次性质量问题造成的直接经济损失10000～50000元； 一次性影响总装停产4～16小时； 在国家级、省市级技术监督部门组织的监督抽查中，产品检查不合格并在新闻媒介上予以公布； 在产品投放市场后，因同一质量问题造成的成批返工维修，甚至停止销售； 材料错发、错用，材料零部件混放造成重新返工、检验，数量在1000～5000台产品之间； 由于产品质量问题,客户验货不合格，导致产品需要返工而耽误了出货期,客户索赔损失； Ⅳ类（特大）质量问题 一次性质量问题造成的直接经济损失在5万元以上； 一次性影响总装停产16小时以上； 因质量问题造成暂停使用安全、节能等认证证书和认证标志； 因质量问题被有关单位责令整顿； 材料错发、错用，材料零部件混放造成重新返工、检验，数量在5000台产品以上； 市场上因产品质量问题发生1台以上着火、爆炸，造成人身伤亡的事故，或造成用户财产损失巨大，在新闻媒介上予以公布； 因质量问题而导致奔腾品牌声誉严重受损。 （五）V类不依照要求改善问题 1.不按时参加质量改善会议或无故不参加质量改善会议。 2.质量改善会议上承诺的改善任务不能够按时按要求完成。 3.质量改善会议上不承担改善责任、故意推托责任或不依照品质管理人员要求工作。 4.不依照公司品质管理流程工作或对公司新的品质管理流程不执行。 5.质量改善意识不强，故意刁难品质管理人员或工作态度恶劣的情况。 质量事故处理办法 责任部门或其它部门在质量事故发生后一个工作日内反馈品质管理部，并制定改善对策处理事故，Ⅲ类严重和Ⅳ类特大质量事故，须即时上报部门主管和主管副总；