化工工艺7章节幻灯片.ppt

(3)抽提塔理论段数 抽提塔理论段数越多，精制油收率越高。通常采用6~7个理论段。理论段数对油品收率的影响关系如图7.25所示。 图 7.25 抽提塔理论段数对油收率的影响 (4) 操作方法和温度梯度 逆向抽提;塔内装填料或用转盘来增大接触面积;塔内保持适当温度梯度。 塔顶温度高，油品质量高，但油收率降低。塔底温度低，产率高，但油品质量差。塔顶溶解的部分理想组分可随溶剂流到塔下部低温区析出，再返回油相，形成内回流，提高分离效果。 塔底泵入部分抽出油循环，保证油品质量。同时减少理想组分的溶解损失。 (4) 工艺流程 用酚精制润滑油的工艺流程如图7.26. 经历的主要过程： 吸收干燥塔来的酚蒸汽?酚抽提?精制液汽提蒸发(分离出精制油)?抽出液蒸发汽提(分离出酚)?干燥塔(分离酚蒸汽和水蒸气) 图 7.26 酚精制工艺流程 采用三级蒸发、双效换热、溶剂后干燥的N-甲基吡咯烷酮精制工艺流程如图7.27所示。 特点：利用水对N-甲基吡咯烷酮相对挥发度很大和精制中溶剂需含适量水的特性，采用了后干燥方案，节约大量热能。几个蒸发塔和汽提塔都用回流严格控制塔顶温度，防止塔顶过多地带走轻油，进一步降低了能耗。 Ⅰ-原料油；Ⅱ-湿溶剂；Ⅲ-精制油；Ⅳ-抽出油 1-吸收塔； 2-抽提塔； 3-精制液蒸发塔； 4-精制油汽提塔； 5-抽出液一级蒸发塔； 6-溶剂干燥塔；7-抽出液二级蒸发塔； 8-抽出液减压蒸发塔； 9-抽出油汽提塔； 10-精制液加热炉； 11-抽出液加热炉； 12-精制液罐； 13-循环溶剂罐； 14-真空泵； 15-分液罐 图7.27 N-甲基吡咯烷酮精制工艺流程 7.3.6 润滑油的脱蜡 目的：脱蜡后降低润滑油的凝固点。 脱蜡方法：冷榨脱蜡、离心脱蜡都属降温、分离.较古老的方法，只适用于轻质润滑油。 分子筛脱蜡：利用0.5nm分子筛能吸附正构烷烃，而不吸附异构烷烃和环烷烃的特性，分离烷烃。适用于航空煤油和轻柴油脱蜡。 尿素脱蜡：尿素与蜡形成络合物，再分离络合物可脱去蜡。适用于低粘度油品。 溶剂脱蜡：加入溶剂稀释，然后冷却使蜡析出。适用范围广泛，但工艺流程复杂，能耗高，投资大。 溶剂脱蜡基本原理 选择对润滑油溶解度大而对蜡溶解度小的溶剂，溶解后再降温，蜡就可结晶析出。 通常用甲基乙基酮－甲苯混合溶剂。加苯的目的是酮对蜡的溶解度虽小，粘度降低，但对润滑油的溶解能力更低,在低温时甚至不能将润滑油完全溶解。 根据油品需要可调整溶剂组成来调节溶解能力和选择性。 1. 溶剂脱蜡的影响因素 (1)溶剂组成 甲乙基为极性溶剂，具有很好的选择性。甲苯对油与蜡都有很好的溶解能力，但选择性差。甲苯含量高，溶解能力大，脱蜡油收率高；但选择性差，脱蜡温差大，结晶小，过滤速度慢。若甲乙基酮含量高，溶剂的选择性好，脱蜡温差小，蜡结晶大，过滤速度快，但溶解能力降低；含量过大时，低温下有油与溶剂分层现象，反而使过滤困难。 通常情况下，粘度大、难溶的重质馏分油，采用含酮量较少、溶解能力大的混合溶剂；反之，对粘度小、易溶解的轻质油，则采用含酮量大、溶解能力适中的混合溶剂。 (2)溶剂比 这里特指溶剂与原料油的体积比。 溶剂比过大时，冷冻、回收系统负荷增大，处理量减小，对结晶不利，脱蜡温度差也会增大。一般用较小的溶剂比。 (3)溶剂加入方式 一般溶剂分3、4次加入。分冷却前、冷却到一定温度后、冷却后分别加入。 分多次加入可改善蜡结晶，减小脱蜡温度差，提高脱蜡油收率。 溶剂温度应与加入部位温度相当。溶剂温度过低会使结晶细小，过滤分离困难。 操作中含水量越少越好，因低温时水形成冰粒附在蜡结晶表面，影响蜡结晶，堵塞滤布。 (4) 原料的热处理 混合物冷却前要加热到高于蜡在混合物中完全溶解的温度10?20?C,此过程称原料的热处理。其目的是将蜡熔化，以利于脱蜡过程的溶解、结晶和过滤。若不进行热处理，由于有蜡晶体微粒，冷却结晶时就会形成极细颗粒，影响过滤操作。 (5)冷却速度 结晶初期冷却速度要小些，以利于大颗粒晶体生成。 结晶后期，要适当提高冷却速度。 (6)溶剂含水量 溶剂中含水愈少愈好，因水在低温时生成小冰粒，散布在蜡结晶的表面，影响蜡结晶生长。过滤时冰粒还易堵塞滤布。 一般应设置溶剂干燥系统，使溶剂中的水分含量小于0.2%~0.3%。 2. 工艺流程 主要分结晶、过滤、溶剂回收三大部分。 注意：冷冻系统和真空安全系统也是保障工艺过程的关键条件。 典型工艺流程如图7.28和7.29. Ⅰ-原料油；Ⅱ-滤液；Ⅲ-蜡液；Ⅳ-溶剂 1—换冷套管结晶器；2, 3—氨冷套管结晶器；4—溶剂氨冷套管结晶器；5— 一段真空过滤机；6—二段真空过滤机；7—滤机进料罐；8— 一段蜡液罐；9— 二段蜡液罐；1