模具导论教学课件作者杨占尧电子教案第四章a幻灯片.pptVIP

压注成形是塑料成形重要的方法之一，是为了改进压缩成形的缺点，在吸收了注射成形经验的基础上发展起来的一种成形方法。如图4-52所示是采用压注成形方法成形的各种塑料制件。 图4-52 压注成形的各种塑料件 压注模与压缩模有许多共同之处，比如两者的加工对象都是热固性塑料，型腔结构、脱模机构、成形零件的结构及计算方法等基本相同，模具的加热方式也相同，但是压注模成形与压缩模成形相比又具有以下一些特点。 （１）成形周期短，生产效率高　 （２）塑件的尺寸精度高，表面质量好　塑料高度方向的尺寸精度较高，飞边很薄。 （３）可以成形带有细小嵌件、较深的侧孔及较复杂的塑件　一般的压缩成形可在垂直方向上成形的孔深不大于其3倍直径尺寸，侧向孔深不大于其1.5倍直径尺寸，而压注成形可成形孔深尺寸不大于直径10倍的通孔、不大于直径3倍的盲孔。 （４）消耗原材料较多　 （５）压注成形收缩率大于压缩成形收缩率　一般酚醛塑料压缩成形收缩率为0.8％，但压注成形收缩率则为0.9％～1％。收缩率具有方向性，这是由于物料在压力作用下定向流动而引起的，因此将会影响塑件的精度，但对于用粉状填料填充的塑件则影响不大。 （６）压注模的结构比压缩模复杂，成形压力较高　酚醛塑料的成形压力为50～80MPa，纤维填料的塑料的成形压力为80～120MPa，环氧树脂、硅酮等低压封装用塑料的成形压力为2～10MPa，还考虑到成形时操作的复杂程度以及较高的制造成本，因此，只有用压缩成形无法达到要求时才用压注成形。 4.8.2 压注模的典型结构与组成 压注成形的一般过程是,先闭合模具,然后将塑料加入模具加料室内,使其受热成熔融状态,在与加料室配合的压料柱塞的作用下,使熔料通过设在加料室底部的浇注系统高速挤入型腔。塑料在型腔内继续受热受压而发生交联反应并固化成形。然后打开模具取出塑件,清理加料室和浇注系统后进行下一次成形。压注成形和压缩成形都是热固性塑料常用的成形方法。压注模与压缩模的最大区别在于前者设有单独的加料室。 图4-53所示为典型的固定式压注模,由压柱、上模、下模三部分组成,打开上分型面A-A面取出主流道凝料并清理加料室；打开下分型面B-B面取出塑件和分流道凝料。由于上、下模分别与压力机滑块和工作台面固定联接，故在开模状态下，加料室3与上模板15应能在模内处于悬浮状态。压注成形之前，加料室与上模板通过定距导柱16悬挂在上、下模之间，这时可以进行加料(包括安装嵌件)、清模等生产操作。压注成形开始后，整个模具闭合，压力机滑块通过压柱2将加料室内已经熔融的成形物料经由浇注系统高速挤进闭合模腔，以便使它们在模腔内成形和固化。开模时，压力机滑块带动上模回程，上模部分与加料室在A-A处分型，以便从该处型面处往加料室内加料。当上模回程上升到一定高度时，拉杆11迫使拉钩13转动并与下模部分脱开，接着定距导柱16发挥作用，由它带动上模板及加料室在B-B处与下模分型,以便顶出脱模机构将制品从该分型面处脱出。 压注模由以下几部分组成: 1.型腔 成形塑件的部分,由凸模、凹模、型芯等组成(图4-53中5 、 15 ),分型面的形式及选择与注射模、压缩模相似。 2.加料室 由加料室3和压柱2组成,移动式压注模的加料室和模具本体是可分离的,开模前先取下加料室,然后开模取出塑件。固定式压注模的加料室是在上模部分,加料时可以与压柱部分定距分型。 3.浇注系统 多型腔压注模的浇注系统与注射模相似,同样分为主流道、分流道和浇口,单型腔压注模一般只有主流道。与注射模不同的是加料室底部可开设几个流道同时进入型腔。 4.导向机构 一般由导柱和导柱孔(或导套)组成。在柱塞和加料室之间,型腔分型面之间,都应设导向机构。 图4-53 压注模的结构 1-上模座板 2-压柱 3-加料室 4-浇口套 4-型芯 6-推杆 7-垫块 8-推板 9-下模座板 10-复位杆 11-拉杆 12-支承板 13-拉钩 14-下模板 14-上模板 16-定距导柱 17-加热器安装孔 三维图 返回 返回 5.侧分型与抽芯机构 压注模的侧向分型抽芯机构与压缩模和注射模基本相同。 6.脱模机构 由推杆6 、推板8 、复位杆10等组成,由拉钩13 、定距导柱16 、可调拉杆11等组成的两次分型机构是为了加料室分型面和塑件分型面先后打开而设计的,也包括在脱模机构之内。 7.加热系统 固定式压注模由压柱、上模、下模三部分组成,应分别对这三部分加热,如图4-53所示,在加料室和型腔周围分别钻有加热孔,插入电加热元件。移动式压注模加热是利用装于压机上的上、下加热板,压注前