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Thank You ! 成形模知识介绍 内容目录 一.基本定义 二.成形模结构介绍 三.成形工艺介绍 四.常见成形不良介绍 成形模 五金成形工艺包括拉延、胀形、起伏成形、翻边翻孔、缩口、旋压、挤压、校平等。 专用以上工艺成形的模具则称之为成形模。 成形模依其结构形式分为： V折模 翻板模 侧推模 N折模 标准结构折弯模（以此种最为多见） 一.基本定义 二.成形模结构介绍 二.成形模结构介绍 编号 模板 代号 模板名称 材质 板厚 编号 模板 代号 模板名称 材质 板厚 01 DH 下托板 SS41 25 07 UD 上模板 SKD11 30 02 CC 下垫脚 SS41 80 08 BP 上垫板 SS41 20 03 DD 下模座 SS41 50 09 HH 上模座 SS41 40 04 DP 下夹板 SS41 25 10 BB 上垫脚 SS41 80 05 DB 折刀 SKD11 36 11 HP 上托板 SS41 30 06 OP 下脱料板(下打板) SKD11 20 ? ? ? ? 以下为上图模具所采用的模板厚度： 二.成形模结构介绍 上模脱料 上模采用顶料销脱料,闭模时,顶料销被压入上模板内;开模时,顶料销被弹簧顶出上模面,将包在上模板上的工件顶落。 上模采用滑块脱料,闭模时,滑块被压回到折弯的位置;开模时,滑块在自重和顶料销作用下下行, 工件从滑块上松落。 折刀局部 折刀(下模)采用镶嵌凹模结构,即在下夹板加工折刀槽,槽的位置要准,将折刀镶入后,正面用螺丝固定在下夹板上。 为了减小折弯过程中的摩擦，我们采用了在折刀上装入滚轮的作法。 下模脱料 下模采用内打板脱料,注意下打板上表面应高出折刀上模面1~3MM作为预压量,也就是说在合模过程中折刀还没有折弯前下模弹簧已被压缩了1~3MM,材料压紧后再开始折弯。 为了增大压料脱料力，下模可以用弹簧箱或是气垫结构。 二.成形模结构介绍 内定位 下模有内钩孔定位时,下面用弹簧将定位销顶住。定位销要在上模板开避位孔。 下打板有定位销或定位孔来定位时,必须在下打板上做内导柱导向。 上模折刀 上模折刀在必要时可用滑块。 上模折刀或是滑块上应加工压筋，以避免折弯过程中的拉料并可以通过修压筋来调整折弯角度。常用的压筋有两种形式，可以根据压筋的作用选择压筋的形式﹐下页右图所示压筋形式在防拉料时常用。 二.成形模结构介绍 压筋 常用形式： 二.成形模结构介绍 中间板 如果上模部分较大，为了节约模板材料并方便调模，可采用中间板式结构﹐如下图。 中间板比上模折刀至少低5MM，在加工时要求外形准。 中间板的材质用SS41即可，不必热处理。 二.成形模结构介绍 气垫结构 气垫结构是靠机床的气压装置通过气垫板来传递力量给打板,此种结构一般在产品成型需较大的压料力时采用。如果模具的下模行程较大时，也应考虑用气垫结构。 如图中，除气垫板厚度外，其他板的厚度尺寸与标准模具一样。气垫板的厚度一般为30.0MM,材质为SS41,对于气垫板上、下顶杆水平方向距离较远时,气垫板的厚度可考虑用40.0MM厚。 穿过气垫板的下垫脚应根据气垫板的行程铣深掉一定的高度,以避免闭模时下垫脚与气垫板发生干涉而导致气垫板压不下去的现象。同时气垫板在开模时亦不要与上模座发生干涉。气垫结构中的顶杆大小一般为Φ20.0MM,材质为SKD11,不热处理，分别在气垫板和下打板中沉头来固定。在排配下垫脚时，应注意不要与机台台盘的气顶杆孔干涉。 二.成形模结构介绍 翻板结构 开模状态 二.成形模结构介绍 翻板结构 闭模状态 二.成形模结构介绍 翻板结构 细部结构 二.成形模结构介绍 翻板结构 可以成形一些常规方法不能成形的产品需求。 材料面与翻板滑动极小,成形以后产品表面无损伤。 可减少成形折弯高度高内R较大的产品回弹。 翻板模可成形负角度,折出内角小于90°的角度。 利用翻板来折形的折弯边高度较高,设计时应注意上模座,上夹板,上托板的尺寸大小不能和折弯成形后的产品发生干涉。 翻板模常用的冲压设备为油压机；如用普通冲床可能会因折弯速度过快，产品变形。 翻板模的翻板不要分段(否则各翻板可能运动不同步﹐导致产品折弯不良),上模部分可分段。 翻板模的打板行程一般取30MM,用气垫顶出结构卸料,板厚度为24MM。 翻板模的折刀在与翻板相接触的转角处不允许倒R角或C角,以利于翻转。 二.成形模结构介绍 除了这些结构外，折模还有以下一些常用结构： V折模具 悬臂折弯模具 断差成形模 侧推模 N折模 悬臂折弯模具 二.成形模结构介绍 回弹 弯曲件从模具中取出后﹐由于弯曲时存在弹性变形﹐结果使工件的角度和圆角半径发生变化﹐与模具相应形状不一致﹐这种现象称为回弹。 材料的力学性能﹕材料的屈服点越高﹐弹性模量越小﹐回